Fabrication D'un Casque Félin De L'armée De Terre Française

Bonne année tout le monde !

Pour 2020, mon premier projet sera la réalisation d'un casque félin à partir d'une copie de mich2000. J'ai un couvre-casque troué et une griffe Lucie cassée en stock pour parfaire l'illusion alors c'est partit.
Autant il y a quelques années, c'était dur de trouver des photos, autant maintenant c'est facile. Et en zieutant les photos, on y voit suffisamment de détails pour le reproduire.



NB: il n'y a aucune photo du vrai casque prises par moi-même, ce ne sont que des photos trouvables sur le net (ebay, naturabuy, forum militaria français, russe, asiatique...). Même si j'ai eut la chance d'en avoir un vrai entre les mains, je n'ai fait que prendre des cotes dessus. Donc inutile de me demander plus que ce que vous pouvez trouver vous-même sur le net.

Mon but:
1 - faire un moule de la coque à partir d'une copie de mich remodelé. Histoire de pouvoir proposer un casque félin en résine+fibre.
2 - impression 3d des pièces plastiques du casque: les plaquettes sur les oreilles, les bordures/joints du casque avec les encoche pour la griffe lucie.
3 - impression 3d d'accessoires compatible avec les plaquettes: support de lunettes d'airsoft, support low-profil de lampe type surefire et streamlight, support de rail d'accessoires ops-core, m-lok, moe, keymod, picatinny (au niveau de l'insert de visière, ie dans la partie haute de la plaquette)
4 - modélisation de plaquettes compatibles avec d'autres casques d'airsoft à la place du rail ops-core, vous fixer le cache-oreille/plaquette pour faire illusion sous le couvre-casque.
Les modèles proposés seront pour casques suivants: mich bien sur, ops-core (fast high ciut et supêr high cut), gentex sentry, mtek flux après que j'aurais réussit à les scanner en 3D
5 - un patron de couvre casque félin compatible.

Les fichiers 3D sont disponibles pour une somme modique (de 2 à-4€ le fichier, parce que perso, c'est ce que j'accepterai de payer, pas plus). Sauf bien sur le casque en résine par lui-même ou là le prix sera de 90€ (la coque seule) à 170€ tout compris vu ce que ça coûte et le temps qu'il me faut pour le faire je peux vous garantir que je travaille gratuitement dessus. Les fichiers 3D seront toujours fournis quelque soit la version. L'impression 3D représente 40% du prix car je ne le ferait pas pour vous, j'ai déjà assez de taf comme ça à faire à l'unité. Et je vous rappelle que c'est juste pour me rembourser ce que ça m'a couté. Pas pour un faire un business. Si quelqu'un veut le faire, je lui cède la place volontier pour faire baisser le prix, pas de soucis.
J'espère que ça vous donnera l'eau à la bouche tout ça.

Le casque félin est le casque actuel de la marque MSA Gallet pour l'Armée de Terre Française.


Ici on peut voir la "version 2" avec ses velcros à l’extérieur, ses plaquettes couleur FDE munies de rails d'accessoires type Ops-Core.



Les détails notoires:
*****************
* Niveau sanglage, c'est une sorte de harnais en X sur la nuque à 1point d'attache à l'arrière et non 2 points comme tous les autres casques connus. Allez savoir pourquoi.

Au final, seul le casque TC F V2 (F pour France, Version 2 décliné en TC F NVG V2 ou TC F PADS V2 dixit MSA Gallet) possède un harnais similaire (mais le TC F NVG V2 possède un serre-tête interne au lieu de coussins de mousse (pads). Par contre (merci Wong), même s'il n'a qu'1 point d'attache, la mentonnière n'est pas la même
Ouais, en fait c'est trop chiant, j'irais peut-être y installer un harnais en X à 2 points plutôt que le harnais en H que l'on trouve classiquement sur les casques d'airsoft, mais je ne m'amuserai pas à faire un harnais 1 points moi-même.
Je vais donc faire du 2 points c'est sur, après X ou H on verra.
Pour les pads, ben c'est du classique:


* Le couvre-casque original, au pire, 2 coups de ciseaux dans les velcro arrière et il s'adaptera sans soucis.


* La forme générale est celle d'un mich grosso-merdo (MSA Gallet TC2000, même fabricant donc). Je vais donc partir d'une copie de mich. J'ai pris celle en fibre de verre "épaisse" avec un joint qui fait le tour d'environ 1cm d'épaisseur. Cette copie a la dimensions d'un vrai mich en plus, c'est donc une bonne base.

Ma copie est la copie d'un mich en taille medium, en demandant à des gens sur le forum, les dimensions intérieurs que j'avais demandés (cf la photo) semblent identiques. Donc autant rester sur la copie., c'est bien moins cher.
Le couvre casque félin se monte très bien dessus.

* "Les oreilles" du Félin sont plus "anguleuses", mais c'est grossièrement la même forme. Avec un peu de pâte à modeler, j'obtiendrais une forme similaire pour mon moule.
Les plaquettes sur les oreilles sont l'élément clé visuellement pour reconnaître le casque Félin. En fait mettre le couvre-casque félin sur un mich est suffisant pour faire illusion si on y ajoute les plaquettes.


* A l'avant et à l'arrière, j'ai des fentes pour bien placer la griffe Lucie^sur le joint du casque. Le joint du Félin a les bords plus arrondi que ma copie de mich.
Même remarque: sous le couvre casque, personne ne le remarquera.


* La face frontale du Félin est typique.

Il faudra, là, par contre que je découpe la copie de mon mich pour aplatir la forme puis épaissir le tout pour imiter cette "surépaisseur".
En fait seul les "pros" remarqueront que la forme du front est différente si je porte un mich avec un couvre-casque félin.

Bref vous l'aurais compris. Pour moi, à mon sens, un couvre-casque et des plaquettes sur les oreilles d'une copie de mich seront suffisant pour faire illusion à moindre coup.
La priorité n°1 sera donc la fabrication de plaquette pour mich si j'arrive à modéliser la forme du mich facilement.
Puis l'adapter sur mon félin home-made et sur d'autres casques.

Un avant gout sur un casque type Ops-Core Fast high cut (le MARritime je pense, mais je ne me souviens plus de la marque ni du modèle. Il est en L/XL en tout cas car il me va)
NB: le couvre casque est déchiqueté et en taille L. Sur ce genre de casque, il vaut mieux donc prendre un vrai couvre-casque au moins une taille en dessous je pense. Et ça flottera moins aussi une fois qu'il y aura les plaquettes avec "couvre-oreilles" intégrées à mon avis.



C'est partit

D'abord, démontage du mich


J'ai retirer les ronds de velcro et le joint pour me faciliter le travail du traçage.

Avec une règle souple (un truc de couturier surtout, ça épouse les forme), j'ai tracer une ligne blanche à distance constante de l'arrondi de l'oreille, histoire d'avoir un repère pour remplir la zone de pâte à modeler.
Une ligne médiane pour repérer la symétrie et les lignes de démarcation de la surépaisseur à l'avant.


A l'arrière, j'ai tracé le décroché de 25mm pour la griffe Lucie. Un coup de lime électrique et hop, c'est fait.


J'ai limé aussi tout le tour de la coque aussi. Ça rebiquait, surement un défaut de leur moule d'origine; et j'en ai profité pour parfaire la rectitude à l'avant (flèches bleues): c'est du chipotage mais bon, autant avoir un modèle correcte. J'ai aussi rectifier le décrochage (flèche rouge) pour le faire plus anguleux comme c'est le cas sur le Félin.


Bon comme la 1ère étape est censé être des plaquettes d'oreilles pour le mich non-modifié, va falloir que je commence par ça donc.
N'ayant pas de scanner 3D à dispo, je vais tracer un maillage pour m'aider à modéliser la forme à ce niveau.

C'est une méthode, qui a fonctionné mais qui a ces limites. Je la laisse ici pour vous montrer comment j'ai fait. Mais au final, je suis passer à la photogrammétrie (cf plus loin).

D'abord je trace des lignes horizontales. Facile, un crayon à plat, et des trucs d'épaisseurs constantes. Ici des BD (Naheulbeuk).
Pour les lignes verticales, ben un truc ou je peux mettre le crayon en appuie et à angle droit avec le plan de travail en marbre. Ici une boite en bois.
J'ai aussi fait 2 diagonales. Mon maillage est prêt


Plus qu'à utiliser des bouts de cartons et tracer la forme approximative une 1ère fois.
Puis découper et peaufiner au fur et à mesure.
Pour avoir mes gabarits de formes qu'ils faudra vectoriser à l'ordi.


Dernières prises de cotes pour la modélisation


Et j'ai cherché une photo avec un casque bien de coté pour pouvoir l'imprimer à peu près à l'échelle.

Allez, on commence les choses sérieuses avec la modélisation 3D

On part de la photo mise à l'échelle et on y va. J'utilise Autodesk Fusion 360, c'est un super logiciel pro qui possède qui possède qui s'utilise légalement avec une licence gratuite (en temps que hobbyiste, c'est gratuit). Un logiciel ultra complet pour modéliser en imprimer en 3D, découper à la fraiseuse CNC..... bref un must have comme la suite Adobe.



Bon j'ai galèré au début pour modéliser la courbe du mich.
J'ai lancé une impression ce soir d'une forme d'oreille, on verra demain ce que ça donne.
Fin d'impression ratée, tant pis.
De toute façon, ça marche mal sur les bords


Bref le traçage sur le mich et les gabarits en papier qui m'ont servit ici ne sont pas assez précis à mon gout.
Il va falloir changer de méthode.

Au TechShop, ils ont un nouveau scanner 3D, mais le temps qu'ils se forment, qu'ils propose une formation, que je trouve une date qui me convienne (vu que je travaille en équipe, c'est compliqué), on sera déjà cette été avant que je puisse le modéliser.
Trop long.
Du coup en cherchant comment faire, je découvre la photogrammétrie. On prend des photos sous tous les angles et un logiciel interprète et modélise un objet mesh. Ca risque de m'aider grandement à défaut de pouvoir utiliser un scanner 3D.
AliceVision Meshroom semble pas mal comme logiciel (et c'est gratuit). Comme il n'est pas compatible avec mon vieux pc portable, j'ai testé à l'arrache sur un ordi du TechShop (cool, ça fonctionne là-bas, pas besoin de changer d'ordi chez moi pour ça!).
En discutant au TechShop on m'a montré un autre logiciel: visualisation sur Autodesk Meshmixer (gratuit lui-aussi) et qui permet de corriger facilement la forme scannée.

Oh, ça me plait bien. Pour un 1er test à l'arrache avec des photos pourris, c'est plutôt réussi (si si, je vous jure).
Va falloir que je fabrique un plateau tournant pour installer mon modèle à photographier et que j'emprunte un vrai appareil photo à mon frère pour faire une bonne série de photos.

Mais je crois que je tient le bon bout.

Du coup je vais me fabriquer un plateau tournant pour photographier et modéliser par photogrammétrie.
Au Techshop, dans le chutier, il y avait un bout de contreplaqué ovale (derrière, il y a un test raté de découpe à la cnc).
Avec des dimensions préçises (60cm de long), il servira pour la mise à l'échelle de l'image plus tard (donc de casque modélisé).
Je vais le quadriller (au cas ou ça me servirait pour mettre à l'échelle) et pour cela, un peu d'adhésif de marquage, un coup de reste de peinture en bombe blanche (je vais rester avec un plateau de couleur clair pour le contraste des photos).


1ère séance photo.
J'ai "repeint" le casque avec une couleur clair pour que ça contraste avec la vue du jardin. Moucheté pour qu'il ait de la texture.
En parcourant le net, il parait que c'est ce qu'il y a de mieux pour la modélisation. Et comme les gens le font en tournant autour de l'objet, ben j'ai fait pareil. Exit le plateau tournant pour cette séance photo.
J'ai récupéré un gros apn pro à mon frère pour faire de belles photos bien net et sans trop de déformation. Sur les photos, j'ai fait attention à ne pas en prendre ou on voit mon ombre sur le casque.


Reste plus qu'à voir. Le traitement des 252 photos de 5 Megapixels est fort long. Du coup j'ai quitté le TechShop sans faire de modélisation. Tant pis, peut-être la semaine prochaine, on verra. Mais comme on a une preview pendant le process, je peut vous dire que ça a l'air de bien fonctionner. Je devrais avoir un beau rendu final.

Donc un traitement des photos sur MeshRoom, ça prend quelques heures.
Le logiciel demande une carte graphique NVidia moderne avec du Cuda dedans (et ouais, en informatique, ça sort des mots incompréhensibles à tout bout de champ!)


Et la jungle des logiciels ensuite pour avoir un fichier exploitable sous Fusion360.
Lissage, découpe et mise à l'échelle du fichier original sur MeshMixer.
Simplification et optimisation du maillage sur MeshFab


Pour passer sur Fusion360, mon logiciel de modélisation 3D. L'idéal pour travailler est un fichier en quad-mesh et non en mesh triangulaire (le fichier mesh classique des imprimante 3D) car un objet à faces triangulaires, il ne sait pas le traiter comme un objet, alors de là à le découper, faire une opération booléenne... c'est mort.
D'ou le passage sur MeshLab. Mais c'est galère, je tâtonne et au final j’obtiens un fichier en pseudo quad-mesh qui s'exporte en tri-mesh quand même: argh !
Bon ça passe quand même, mais c'est bien chiant.

Il y a un logiciel de retopologie qui convertit un objet tri-mesh en quad mesh instantanément et de manière parfaite pour moi: c'est Instant Meshes. Le hic c'est qu'il faut compiler le fichier exe avec CMake, Visual Studio et blablabla... je comprend rien moi, je ne suis pas programmeur bordel !
Ça fait grave chier, parce que l'exe fonctionne, je peut modéliser en quad mesh, mais je ne peut pas sauvegarder, j'ai un message d'erreur. Et il n'y a aucun lien qui explique comment faire et/ou qui rapporte cette erreur.


Tant pis, je me suis débrouiller autrement pour l'instant.
J'ai découper mon fichier de mich pour ne garder qu'un tronçon avec l'oreille. J'ai simplifier le maillage, et j'ai réussit après jonglage sur MeshMixer et MeshLab au bout d'1h à importer un fichier que Fusion arrive à peu près à utiliser.
Du coup, je me débrouille pour dessiner moi-même les faces de quad-mesh (surface T-Spline ou BRep si j'ai bien compris dans Fusion360) sur mon tronçon de mich. C'est long, mais au moins c'est fait.
A partir de là, Fusion360, au bout de quelques corrections de maillage, a enfin accepté de me faire ma surface organique (dès qu'on part sur des formes arrondies, galbées comme sur un visage, un personnage... on parle de surfaces organiques; à contrario de la surface géométrique plane).


Ensuite conversion du fichier en stl pour l'impression 3D
Enfin Cura pour la création du fichier en Gcode compréhensible par l'imprimante 3D

Tout ça pour.... encore un test pour voir si la forme scannée correspond bien à mon casque d'airsoft.


Et bien je suis sur le cul ! Avec toutes ces impréçisions, j'arrive à un résultat parfait. Aucune retouche ni problème d'échelle. La forme de l'oreille est parfaitement respectée. Le pré-travail est finit, sans retouche.


Ça m'arrange parce que je vais enfin pouvoir commencer le boulot: modéliser cette plaquette d'oreille.

1er test, avec la forme de la plaquette tirée de la photo que j'ai essayé de mettre à l'échelle à vue de nez. C'est pas trop mal. Mais clairement elle est trop longue


Du coup j'ai redessiné le truc en faisant l'ensemble moins long. 5h d'impression plus tard, verdict: là je suis pas mal du tout en terme de dimensions.


En retirant la bordure du casque, la forme suis bien mieux mon impression 3d.



Après avoir creusé l'intérieur pour faire de la place au joint et pas mal de retouches par-ci par là, je suis arrivé à un modèle qui me convient. Ca m'a couté pas mal d'heures d'impressions au final. Et la découverte de la modélisation organique qui n'est vraiment pas aisé (pleins de contraintes, devoir redessiner l même chose à chaque retouche, c'est vraiment chiant, mais bon.... j'y suis enfin.
La forme de l'oreille du mich étant trop arrondie pour bien suivre avec cette plaquette anguleuse, il a fallut faire pas mal de compromis. Mais ça y est. J'ai finit mes tests de formes. Plus qu'à modéliser correctement la plaquette maintenant.

Du coup après une bonne centaines d'heures passées à modéliser, recommencer, remodéliser, rerecommencer j'arrive enfin au bout du tunnel.

J'ai ajouté en option une fausse vis si vous ne voulez/ pouvez pas percer le casque.


Voilà, la plaquette pour mich est enfin prête:


En version peinte en vert avec la griffe Lucie pour faire illusion


Et enfin avec le couvre-casque en plus.
Perso je trouve que ça fait suffisamment impression casque félin, pas vous?

excellent
c'est chiadé dis donc

Ces plaquettes servent à installer la visière anti-émeute. (photo de gauche).
Photo du milieu: en haut, je ne sais pas ce que c'est, je n'ai qu'une photo de dos. En bas, on voit un Elno IH-295 fixé via une patte/pince, ce headset est placé comme on peut sur la plaquette. Vous verrez donc des photos ou la patte/pince est placée plus en haut, plus en bas selon le soldat. Bref cette patte/pince n'est pas spécifiquement prévu pour les plaquettes.
Enfin, pjotos de droite, l'adaptateur picatinny est spécifiquement adapté à cette plaquette. La lampe type Princeton MPLS, elle je ne sais pas mais je dirais que c'est prévu pour aussi.


Pour les adaptateurs d'accessoires home-made, j'ai fouillé le net pour trouver les spécifications du picatinny, du keymod, moe, m-lok.
Par contre, pour le rail d'accessoires Ops-Core, impossible de trouver ses dimensions. Du coup, j'ai mesuré différents rails (ops-core, fma, tm) et des accessoires (peltor, fma, emerson) pour deviner les dimensions. comme c'est ricain, je me suis dit que ça doit être des fractions standards d'inchs, donc j'ai regardé au plus près avec un tableau de conversion pour pondre des dimensions que je pense être suffisamment proche de la réalité.


Ensuite pour la modélisation, j'ai commencé par le rail ops-core.
La plaquette a une partie amovible et une fente pour y adapter soit le "H" d'origine, soit des adaptateurs d'accessoires.

Ça donne ceci en gros:


1ère ébauche visuelle. Avant de passer encore des heures à peaufiner la forme, j'ai d'abord fait un test d'impression pour voir ce que ça donne.
Vous pouvez donc voir que la plaquette a une partie amovible pour pouvoir y insérer un adaptateur de rail ops-core (encore à l'état d'ébauche, mais je dois déjà voir si l'angle est bon: oui parce que bon, si j'y fixe une lampe et que je me rend compte qu'elle éclaire sur le coté parce que ce n'est pas dans l'axe du casque, ça ne sert à rien de modéliser de suite les adaptateurs d'accessoires picatinny, m-lok, moe en sus.

Une photo de mise en situation de cette plaquette, avec la fausse vis et l'"aileron amovible" en place. Bref, si vous ne voulez pas mettre d'adaptateur de rail pour l'instant, vous pouvez déjà simplement avoir la plaquette félin de base de monté dessus.


Pour gagner du temps à l'impression, histoire d'avoir un test sur une journée, j'avais fusionné l'adaptateur et le rail ops core pour tester. Pas de bol, j'étais loin du compte.
J'étais clairement trop incliné, si je mettais une lampe, elle va fixer au mieux le centre de ma vue si je regarde une carte, mais n'éclairera pas devant moi dans une pièce. Bref, j'ai refait une plaquette, cette fois avec adaptateur amovible et refait plusieurs essais avec différents angles d'inclinaison pour trouver un truc acceptable.


Bon voilà la version de plaquette finale.
Une plaquette "nue" avec des rainures pour y installer des adaptateurs qui seront maintenus par une "goupille" à l'arrière.
A gauche, la version "félin classique":
L'"aileron amovible" est en 2 versions: une à rails courts et une à rails long.
Il y aura une "goupille" à l'arrière pour finir de faire illusion.
Ainsi qu'une fausse vis au cas ou vous ne voulez pas percer votre mich comme j'ai dit.
A droite, la version "félin Ops-Core":
L'adaptateur et sa "goupille".


L'adaptateur Ops-Core pourra être bloqué par les 2 goupilles sans soucis.


Ce qui donne ceci une fois imprimé:


Puis on peaufine, on peaufine...


Sur le haut de la plaquette, j'ai fait 2 creux "sphériques".
Sur le bas, au niveau de la fausse vis, j'ai fait un renfoncement/goulotte.
La fausse vis possède un "ergot". Aussi, on doit forcer pour la rentrer dans le trou duquel elle ne pourra plus s'enlever une fois clipsée dans la rainure/goulotte de la plaquette


Pour l'"aileron" (en rouge), au final, il n'y aura qu'une version "courte". Le rail possède une excroissance sphérique (la boule) qui se "clipse" sur la rainure de la plaquette.
La "goupille" à l'arrière (en beige), aura bien 2 versions. Une avec et une sans excroissance sphérique. Cette excroissance, c'est juste si vous avez peur de la perdre en cour de route. Mais comme je n'ai mis aucun jeu pour l'insérer, elle rentre en force déjà d'origine. C'est juste au cas ou.
Pour l'adaptateur ops-core (en vert) et sa "goupille", pas d'excroissance sphérique "clipsable". La partie "goupille" possède, elle, une fente pour pouvoir la retirer avec l'oncle ou un tournevis plat. Comme la goupille classique, aucun jeu, donc ça rentre en force aussi. Il y a 1/10ème de mm de jeu sur les rails de l'adaptateur ops-core, mais vu que ça "force" sur toute la longueur, ç a tient déjà tout seul en place sans risque.

Voilà pour les détails.

Je n'ai pas imprimé tous les modèles, juste la version M-LOK, histoire de voir si j'avais de la place dessous pour fixer les accessoires correctement.
Don il y a la version M-LOK, MOE, PICATINNY et KEYMOD
J'ai aussi laisser 2 versions vierges et creuses, si vous voulez juste percer et fixer des trucs vous-même.
L'épaisseur est de 3mm, c'est plus que la normal, surtout pour le KEYMOD. Mais comme c'est prévu pour une impression 3D classique, je trouve qu'il vaut mieux avoir 3mm d'épaisseur histoire que ça ne se casse pas au 1er choc venu.
Notez aussi que les trous/fentes sont excentrés et non parallèle à la pièce, c'est normal vu que tout l'ensemble suit des courbes et des angles dans tous les sens.


Voilà, la version pour casque mich, c'est finit.

Vu que je n'ai pas envie d'attendre d'avoir ce qu'il faut pour faire une plaquette pour le mich et que je veux commencer la forme du casque félin sur ledit mich, je vais mouler un morceau du casque (l'oreille et ses environs) histoire d'avoir un modèle pour tester la plaquette sur un mich.

Ca vous donnera un avant gout du moulage de casque.

D'abord je vais mettre de la plastiline (pâte à modeler de sculpteur) pour "allonger" la forme du casque. Ca va me faciliter le moulage.
Avant de faire le moulage, je vais appliquer un agent de démoulage

Ici de l’alcool polyvinylique. C'est onctueux comme du miel et de couleur verte et ça part à l'eau.
Me connaissant je ne l'ai pas appliquer uniquement sur ma zone de travail mais sur tout le casque (même l'intérieur), car lorsque je vais faire le moule en résine, si par malheur ladite résine coule et bave n'importe ou, ben elle va se coller sur le casque (en résine lui-aussi), donc je risque d'avoir du mal à le retirer.

Une fois sec, on enchaîne avec le moule.
Le moins cher aurait été de le faire en plâtre vu que ça ne va servir qu'une fois. Je n'ai plus de plâtre en stock, donc ce sera un modèle en résine+fibre
Un de résine polyester de stratification, des chutes de tissu de verre découpé en petit morceau, ça fait en gros ce qu'on appelle de la "choucroute de verre", ce sera suffisant pour mouler la zone de l'oreille.


Une fois sec ça donne ça un truc plus opaque et jaunâtre. Avec un casque, la résine a coulé donc j'ai des saleté à retirer du casque comme vous pouvez le voir sur l'autre face. J'ai donc bien fait de protéger le mich à l’alcool polyvinylique partout.


Une fois démoulé, un peu de découpe/ ponçage histoire de pouvoir le prendre dans les mains sans s'enfoncer une écharde de fibre de verre dans la main


Ensuite nettoyage du casque pour retirer l'alcool polyvinylique. Un trempage dans l'eau chaude, un coup de chiffon et hop, tout propre.


Le casque va pouvoir servir à faire le modèle du casque félin et le moule de l'oreille servira à me faire un tirage positif pour tester mes impressions 3D de plaquettes sur un mich 2000 non modifié à l'avenir. C'est juste histoire de ne pas racheter un mich si j'ai besoin de remouler un truc dans le futur.

Allez, on recommence.
Comme dit précédemment, j'ai eut un vrai casque entre les mains. Du coup je retrace l'arrière avec mon gabarit, un coup de disqueuse et de lime électrique et voilà. L'arrière à la forme de l'original. Car l'arrière et fort relevé sur le vrai, comme on peut le voir sur la photo photo du dessous, ce qui est très différente du mich.


Remarque: plus tard, je me suis rendu compte que je n'aurai pas du faire la découpe de suite. Car je vais devoir recommencer.

Et pour bien tracer les 2 oreilles à l'identique, j'ai utilisé la technique du gabarit de scotch papier (l’adhésif de masquage peinture). On applique plusieurs couche sur la forme, ça donne un "gabarit en relief".
Je le retourne (face collante vers moi et non plus sur le casque) et hop, j'ai la version en miroir pour tracer à l'identique sur la 2ème oreille.


Un peu de posca noir et rose, en tout cas 2 couleurs bien différenciées, histoire de bien voir chaque coté de la ligne et un peu d'adhésif pro cette fois (du vinyle adhésif) découpé vite fait mais qui fera office d'adhésif de masquage qui tient vraiment bien sur le casque tout en se décollant proprement.


Bon en fait au niveau du look, ça ne va pas trop le faire sur l'arrière par rapport à l'original. J'ai été trop vite en besogne.
En comparant avec le vrai, j'avais un petit décalage sur l'arrière. Du coup je vais redessiné ma zone de masquage pour faire un peu plus comme l'original.


Pour l'avant maintenant. Il va falloir charcuter le casque.
Je repère la zone ou le casque dépasse le tracé du TC Félin. Puis pour ne pas trop me prendre la tête, le plus important, c'est d'avoir la forme au contact de la griffe Lucie. Du coup je dessine la griffe, je regarde un peu et je décide en partie au pifomètre la zone à couper dans le mich pour aller au mieux avec le bombé de la griffe.
NB: Vous noterai que j'ai changé d'avis sur le haut; je vais couper un peu plus bas que prévu.
NB: entre le vrai et mon mich, il y a en gros 1cm de profondeur de crâne en moins.


Maintenant on découpe.
Avec la meuleuse, ne pas hésiter à changer de disque pour s'adapter: un disque à couper, un disque à tronçonner, un disque à poncer.
Et on va parler aussi un peu sécurité aujourd'hui aussi.
Saviez-vous qu'il y a une date de péremption sur les disque de meuleuse?
La colle/liant qui constitue le disque a une date de péremption: après cette date, la colle/liant est trop vieux pour considérer qu'il n'y a pas un risque que le disque casse pendant la coupe/meulage.
Au boulot, pour éviter l'accident, pensez-y. A la maison, c'est autre chose. Vous pouvez constater que le mien est trop vieux de 3ans. C'est pas la fin du monde. Par contre, moi je mets toujours des EPI quand je meule, et surtout un masque intégral au visage.


Une fois coupé, je vais mouler un peu de résine+fibre pour combler le trou. Du coup un passage à l'acétone intérieur/extérieur pour dégraisser la zone de travail.
Pareil, portez des EPI adapté. Le masque, ce n'est pas des filtres à poussières qui protègent des vapeurs nocives. Et ne prenez pas de gants vinyles, l'acétone attaque les matières plastiques. Donc des gants pour produits chimiques, c'est mieux.


Pour la résine, c'est pareil. Toujours des EPI adaptés. Comme je manipule beaucoup de produits dangereux et que ma santé compte plus que tout, j'ai investit dans un masque ventilé. Que j'ai customisé (ici à la mode Fallout) pour les OP/ GN tant qu'à faire.


Pour les casques, vu qu'il n'y a rien de plat, il faut travailler avec des petits bouts de tissus de verre. Trop grand, trop large, il ne vont pas épouser la forme. Je vous montre ici les "tailles" grossières que j'ai préparé. En sachant qu'il y en a plus d'une de chaque. Et quand on coupe/manipule le tissu de verre, il y a toujours des chutes, comme vous pouvez le voir, rien que le fait de les poser dans le fond du casque, j'en perd. Ces chutes, je les récupère dans un sachet. Ça permet de faire de la choucroute de verre en les coupants en tout petit brins. Rien ne se perd!


Pour travailler la résine, histoire de ne pas utiliser un pinceau par coulée, je nettoie le pinceau à l'acétone à la fin et je le brosse à la brosse de fer au début, histoire de lui redonner de la souplesse. Ça permet d'utiliser plusieurs fois le même pinceau.
J'utilise des pipettes de 1ml pour le catalyseur et une seringue pour doser ma résine dans un bol souple (que je nettoie lui aussi après utilisation; et si de la résine durcit dedans, comme il est souple, on peut facilement démouler/casser la résine à l'intérieur).
Notez enfin, que l'atelier est recouvert de bâche plastique pour ne pas salir.


Un peu de plastiline sur le casque, pour donner une forme grossière à suivre. Ensuite j'applique une 1ère couche de résine seule au pinceau, pour éviter d'avoir des trous/bulles sur la face externe et ensuite je dépose les bouts de tissu de verre. Pour limiter l'épaisseur et diminuer la quantité de résine, je dépose le tissu sec (sans le tremper préalablement dans la résine), je trempe mon pinceau et je presse/peint sur le tissu avec ledit pinceau. Il y a en gros 3 épaisseurs de superposition de fibre partout et juste 60ml de résine.


Une fois nettoyé


Un peu de boiserie maintenant.
Pour que les bords et les zones bien horizontales du casque soit "parfaite", je vais m'aider d'un support en bois.
J'ai relevé des trucs approximatifs sur le vrai. L'angle à 135°, c'était pas évident à mesurer mais je ne doit pas être loin de la vérité. Les 7cm de longueur d'oreille, pareil et les 7cm de plat vers l'arrière aussi. Le plat à l'arrière se relève légèrement, j'ai arrondi à 5° au pif

Du coup je me suis fait un support en bois en partant de ces données.


L'idée c'est de pouvoir corrigé toutes les formes du mich trop arrondi de partout et de le faire avec précision

En me basant sur le fait que la zone plane du front est parallèle au haut de l'oreille.

Remarque: c'est là que je réalise que je n'aurais pas du découper l'arrière du mich, car en relevant l'ensemble,ma découpe de l'arrière est trop haute maintenant. Il va falloir la recommencer. Tant pis.

Pour modeler tout ça, il va falloir que j'accède aussi à l'intérieur du casque.
Du coup, après avoir tracé le casque sur le support, je l'ai évidé. Puis j'ai émoussé tous les angles et arrondi les coins. Comme je vais beaucoup manipuler ce truc, autant que ce soit agréable à prendre en main.
Comme ça je vais "coller le casque dessus et je pourrais appliquer de la plastiline ou de la résine aussi bien à l'intérieur qu'à l'extérieur du mich.
Du coup, je pose le casque, je mets de la plastiline tout autour (ici le coté "propre" doit être à l'intérieur) et j'ai appliqué de l'alcool polyvinylique (agent démoulant) sur le support et sur le casque pour pouvoir retirer facilement la résine ultérieurement.


Et c'est repartit. Choucroute de verre pour boucher coté intérieur.
Un fois sec, on retire la plastiline et choucroute de verre coté extérieur.


Ensuite, j'ai utilisé du mastic armé: l'équivalent de ma choucroute de verre, sauf que celle-là est plus finement coupée et ne coule pas. Donc bien plus simple à travailler et plus facile à étaler.
Pour bien travailler la forme des oreilles, je vais devoir démoulé le casque. comme j'avais mis un agent de démoulage entre la résine et le bois (l'alcool polyvinylique vert), il a suffit de 3 coups de marteau sur le support en bois. Les vibrations ont décollés le casque sans difficulté.
Comme vous pouvez le constater j’obtiens des bords bien plats et bien anguleux. C'était le but recherché.
Un peu de meulage et de ponçage pour commencer à affiner la forme et voilà.


Pendant ce temps, j'ai imprimé la zone frontale qui accueille la griffe Lucie.
Partir d'un truc imprimé en 3D sera plus symétrique et harmonieux que si je fais ça à la main levé directement sur le casque. Il me suffira de le coller à l'avant du mich puis de le mastiquer / poncer pour le lissage final.
J'ai donc modélisé un front avec les gabarit carton et les cotes relevés sur le vrai et fait une 1ère ébauche.
Bon y'a encore du taf. Il y a du jour avec la forme de la griffe Lucie. En plus c'est trop grand/long d'1cm sur le haut si je veux parfaitement suivre ladite forme de la griffe.
Et il faudra aussi que j'harmonise le jour entre ce front et la forme du miche sur le haut.
Bref il faudra remodéliser et réimprimer.
Et augmenter l'épaisseur de couche à 0.3 et la vitesse d'impression en même temps pour diminuer le temps d'impression n'était pas une bonne idée. J'ai du décollement de couche et du coup je ne sais pas si c'est du à la vitesse ou à la trop haute épaisseur de couche. M’ enfin ça c'est du détail.


Après une dizaine d'essais je suis enfin arrivé à une forme qui épouse suffisamment la griffe Lucie à mon gout.
Sur le casque, toujours un grand jour en haut, je ne vais pas y échapper, tant pis. Par contre en bas, je suis contre ma coque de mich.


Du coup j'ai collé une petite cale à l'intérieur pour l'écarter de la coque du mich, puis j'ai recouvert le tout de plastiline pour jointoyer l'ensemble et j'ai laissé une ouverture sur le haut afin de couler de la résine entre le front en impression 3D et la coque du mich (flèche bleue).
J'ai ainsi coulé 150ml de résine pour coller ledit front et j'ai tout de suite enchainé en mastiquant le bord du front pour donner le biseau/chanfrein entre ce dernier et la coque du mich (la partie marronnasse claire sur la 2ème photo)
Ponçage de l'impression 3D et masticage de finition en cours, il commence vraiment à ressembler à quelque chose là/
J'ai bouché les perfos du harnais, pour l'arrière (comme à les encoches de griffe à l'avant, un peu de dremel pour marquer l'emplacement de découpe de la coque.)


Pour lisser la forme, je bouche les trous visible avec du mastic de finition, simple à poncer.
Avec un gant ou un chiffon (ou les 2 en même temps), vous passer votre main/vos doigts sans regarder en vous concentrant sur la sensation de toucher.
C'est une technique de carrossier pour sentir les bosses, les creux sur une tôle bombée. On caresse la tôle à la recherche des défauts.
Ca permet de savoir précisément ou poncer pour harmoniser la forme.
On le fait une fois, 2 fois, 3 fois, parfois au même endroit, puis on va voir ailleurs et ainsi de suite.
C'est long et ça demande beaucoup de patience. au final, la perfection peut prendre des jours. Moi, je vais me contenter d'une approximation parce que rien que comme ça, mine de rien, ça fait presque une semaine que je peaufine les oreilles et je le fais encore alors que j'ai posé le front.
Ce WE, le résultat est pas mal, du coup je passe à la super-finition. Un coup de mastic de finition en bombe. Déjà en ayant une couleur unie sur le casque, je verrais déjà mieux mes défauts à l’œil nu. avec le jeu de l'ombre et de la lumière su soleil qu'il y a enfin en ce moment, je peut bien voir les défauts sans faire au jugé en caressant mon casque.
Du coup, hop, un peu de spray et on joue au jeu des 7 erreurs. (flèches rouges, les 1ers défauts bien visible à l’œil nu)


Et on recommence, masticage/ponçage encore et encore.
Au bout d'une semaine, j'ai enfin obtenu un truc qui me convient.


NB: sur la photo présentant le casque de profil, on voit bien que mon modèle a une forme plus allongée (plus ovale) que le casque félin qui est fort rond et tassé sur lui-même. D'ou des caches-oreilles qui semble plus longs.
De plus, sur la photo de face, on peut voir que lesdits caches-oreilles font plus ouvert (moins couvrant) et ont une forme plus "verticale" (moins arrondie/bombée) que sur le mich d'origine. Ça, par contre, c'est plus ressemblant au casque félin du coup.
Et sur l'arrière, on voit les 2 trous de fixation du harnais en X standard que j'installerai. Le casque félin, lui, n'a qu'un seul trou au centre.

Maintenant que le modèle est prêt, on va s'attaquer au moule.

Méthode simple et peu onéreuse: j'applique un agent de démoulage directement sur mon modèle et je fabrique un moule en résine en 2 parties directement dessus.
En gros ce que j'ai fait au-dessus sur le mich pour avoir un moule de l'oreille au cas ou j'en aurais besoin plus tard.
C'est valable pour les petits tirages (genre pas plus de 5-10 casques). A chaque tirage les coques du moule vont s'abimer un peu sur les bords essentiellement, il faudra reboucher à la plastiline ou réparer avec du mastic à chaque tirage. De plus, avoir un moule en 2 partie implique une trace de soudure tout le long qu'il faudra poncer pour faire disparaitre comme sur les objets en plastique injecté (nos répliques).
On peut aussi faire un moule à tirage unique en plâtre plutôt qu'en résine. C'est encore moins cher. Mais il s'abimera encore plus vite. C'est valable pour un tirage unique ou 2-3 exemplaire en gros.
LA méthode simple implique de mettre systématiquement un agent de démoulage et d'être précaeux lors du démoulage.

Moi je vais prendre la méthode compliqué et onéreuse.
Moule en élastomère de silicone en une pièce. Pas besoin d'agent de démoulage, Le démoulage est facile vu que c'est du silicone souple et tirage d'une centaine de casques possible.
Pour limiter la quantité d'élastomère, il me faudra une coque résine en 2 partie par au-dessus et qui va me servir de récipient pour couler l'élastomère au départ.

Après les explications, place à la pratique.

On passe du coup à la construction d'une base sur laquelle je vais fixé le modèle pour créer le moule.
J'ai donc refait un support avec des chutes de medium qui permet de caler le casque dessus.
J'ai creusé le centre pour y avoir accès afin de faire un joint de silicone entre ce support et le casque.


Et j'ai ajusté la couche de medium qui touche le casque afin qu'elle soit légèrement en retrait du casque.
On peut le voir sur la dernière photo (j'ai meulé le medium, d’où le fait qu'il a brulé sur la tranche).


Maintenant, un coup de peinture histoire que lorsque je vais coller le casque et couler de la résine, ça ne s'incruste pas en profondeur. Sinon ça tiendra trop et je risque d'abimer mon modèle ou mon moule en tentant de démonter tout ça à la fin.
Une fois le casque collé sur le support peint, place au modelage.
J'ai besoin de couler de l'élastomère de silicone entre mon modèle et une coque en résine que je dois fabriquer (qui fera office de récipient en gros. la partie souple du moule en élastomère de silicone fera environ 2-3cm d'épaisseur (plus fin, j'ai déjà tenté, je ne suis pas assez doué: ça se remet mal en place dans la partie du moule rigide et du coup mon tirage est déformé.
Bref pour cela, je vais commencer par mettre des boudins de plastiline sur le modèle d'environ 2-3cm de diamètre pour faire mon épaisseur.


Comme je dois en faire beaucoup et malaxer à la main la plastiline dure pour la réchauffer, ce sera trop long.
Je vais donc la ramollir en la réchauffant via un radiateur électrique. 2 tréteaux, une tôle d'aluminium (très conducteur de chaleur) au dessus du radiateur à fond et ma plastiline ramollit toute seule.
Et je fais ça sur tout le modèle.



Lissage au décapeur thermique histoire d'avoir un truc propre.
Puis collage au décapeur thermique toujours de petits ergots et division en 2 de la forme pour fabriquer une coque résine en 2 parties.


Ensuite on recouvre de résine + fibre de verre. J'ai utiliser le reste de chute de fibre pour en faire de la choucroute.
Pour info j'ai utilisé 1600ml de résine et 1/2 m2 de fibre pour faire les 2 demi-coques.
Une fois sec, je découpe le haut, je bouche les trous de mes demi-sphère de plastiline (à cause des bulles d'air, vu que c'est fait un peu à l'arrache le moule, j'ai des bulles d'air qui se sont formé dans mes demi-sphères. Enfin bref, passage d'agent de démoulage de couleur verte (alcool polyvinylique) pour éviter que ma 2ème partie de coque en résine+fibre n'adhère dessus.


Et on attend 24h que l'alcool sèche bien avant la suite.
Fléches rouges, pour ne pas me tromper sur l'autre face, j'ai mis de la plastiline grise au niveau des demi-sphères pour qu'à la fin, lorsque je vais percer, je ne perce pas pile au mauvais endroit. J'en ai proffité pour boucher leurs bulles d'air à la plastiline aussi. Histoire que la 2ème demi coque soit bien en forme.
Flèches jaunes, j'ajoute des pattes qui créeront un jour/creux pour faciliter le démoulage.
J'ai remis de l’alcool polyvinylique ("peinture verte" pour que les 2 parties en résines ne se soudent pas entre-elles.
Après tout ce travail préparatoire, on recommence à appliquer de la résine+fibre pour faire la 2ème demi-coque.
Une fois sec, j'ai pré-percer mes trous (entourage en bleu) et j'ai pré-encoller des bouts de medium.


Ces bouts de medium serviront à tenir le moule en place une fois retourné, ce sera plus pratique pour travailler.
Flèche verte: Une fois la colle sèche, j'ai recouvert de résine+fibre histoire que ça fasse partie intégrante de la demi-coque. Et après séchage de la résine, j'ai finit de percer mes trous et j'ai préparé mes écrous + rondelles. J'ai aussi découpé/ meulé le surplus de résine/fibre histoire que ça fasse propre et que je ne me coupe pas ou que je ne m'enfonce pas une écharde de fibre à chaque manipulation.
Dernières photos enfin: j'avais prévu de chauffer les coques au décapeur thermique pour ramollir la plastiline et pouvoir démoulé mais je n'ai pas eut besoin. Laisser le bouzin au soleil toute la journée a suffisamment ramollit la plastiline pour que je démoule tout ça facilement. Donc insertion d'un tournevis dans les fentes prévus à cette effet (flèches jaunes de la 1ère photo, vous vous souvenez?), et glissement d'une spatule dès que c'est possible avant de recommencer ailleurs pour maintenir la poche d'air (le vide d'air, ça fait ventouse, ne l'oubliez pas!). Et ensuite, une fois que le jour persiste, j'ai glissé les 2 spatules puis le tournevis entre, histoire de finir d’ouvrir le moule tranquillement sans forcer.


NB: pour ces 2 demi-coques, j'ai utilisé un peu plus d'1l de résine et presqu'1m2 de fibre de verre.

Mon modèle est intact, c'est parfait.
Notez que j'ai coupé en coin coté avant, ça me servira de repère plus tard.
Puis retrait de la plastiline et nettoyage des demi-coques.


Ensuite découpe par l'extérieur des tétons (flèches oranges). Dans chacun de ces trous j'y ai passé un bout de ficelle noyé dans la plastiline (pour refermer ledit trou). Le bout de ficelle fait une boucle à l'extérieur.


A l'intérieur, j'ai scotché les ficelles (par 2 ou par 3 pour économiser du temps). Ceci afin que les ficelles, lors de la coulée d'élastomère, nez se retrouve pas à toucher mon modèle (ce qui risquerait de provoquer des défauts lors des tirages).
En violet, on voit la fameuse encoche coté avant qui m'a permis de déposer mon modèle dans le même sens qu'au départ. Un repère, ça ne coute rien et ça peut toujours éviter des catastrophes inattendues.


J'ai percé 2 trous pour fixer le support du modèles sur les demi-coques en résine et j'ai ajouré aussi le support. Histoire de pouvoir couler l'élastomère.
Un dernier contrôle avant la coulée: vérifier que tout ça est étanche. Donc je positionne l'ensemble parfaitement horizontale (vu que je devrais coulé à raz bord. Donc vérification au niveau à bulle dans les 2 sens.


Puis test avec dce l'eau. Je dose la quantité d'eau pour savoir combien d'élastomère il faudra que je prépare. Le test d'étanchéité une double fonction.
Je sais qu'il me faudra 3,2l d'élastomère du coup. Et que j'ai des fuites. D'abord une grosse ou on voit un filet d'eau s'échapper sur la photo. Ensuite j'ai une fuite légère entre les 2 demi-coques (j'avais jointoyé à la plastiline, mais ça ne semble pas suffisant). Et enfin j'ai aussi une petite fuite au niveau de toutes les ficelles.
Du coup, coté extérieur, j'ai bouche mon gros trou au joint de silicone et j'ai recouvert toutes les boucles de ficelles.


Coté intérieur, j'ai appliqué de l'alcool isopropylique dans chaque trou de ficelle et le long du joint entre les 2 demi-coques.
Dernière photo: je ne vous avez pas montré, mais le modèle et son support eux, sont parfaitement étanchéifié avec la plastiline à l'extérieur et le collage à l'intérieur. Et j'ai gardé un léger décalage entre la plastiline et le modèle pour repérer la zone de découpe lors du tirage.


On laisse sécher l'alcool 24h.
Puis on coule l'élastomère.
En gros le volume d'élastomère de mon moule (un peu plus de 3litres) correspond à 5kg d'élastomère.
J'ai comblé un peu le moule avec de la plastiline pour finir de boucher. A l'avant, pas besoin d'élastomère sur le moule vu que le casque commence plus bas dans le moule, donc j'ai pu sauver mon moulage ainsi. sinon j'étais dans la merde, une seconde coulé après séchage, c'est pas top il me semble.
Enfin bref.
La poussée de l'élastomère était telle que j'ai du fixer mon modèle avec des serres-joints sur les cotés. Le medium se déformer et remonter sur les cotés. J'aurai du percer/visser aussi si j'avais su. Mais là, pareil, les serres-joints font l'affaire, mon moulage sera réussi dans tous les cas. Tout juste.
On agite comme on peut, on coule l'élastomère sur le bord pour éviter de trop faire de bulles d'air qui remontent et risquent de s'agglutiner sur le modèle (donc ratage du moule garantit !)
Et on laisse à nouveau séché 24h avant démoulage.
Pour le 1er démoulage, il faut y aller tout doucement, précautionneusement pour ne pas déchirer l'élastomère et aussi conserver mon modèle qui peut encore servir. Découpe du surplus d'élastomère qui a bavé, retirer les écrous pour gagner du mouvement/souplesse pour le démoulage, récupérer la plastiline et démoulage à la spatule et au tournevis encore.
Et là, à la toute fin, c'est presque le drame : des putain de bulles sont restées coincées dans le bas du moule! Argh !
Donc sur le haut du casque Heureusement, elles sont petites. C'est chiant parce que je vais devoir systématiquement poncer le casque à chaque tirage. M'enfin je ne recommencerait pas le moule. C'est trop long et surtout l'élastomère coute un rein. Il y a pour un peu plus de 100€ d'élastomère dans ce moule. C'est trop cher pour recommencer la partie souple du moule.


L'élastomère c'est gluant, pâteux, du coup très chiant de nettoyer le matos. Perso, contrairement à la résine ou je nettoie quand c'est encore liquide, là, j’attende que ça sèche et je retire l'élastomère comme une pellicule/membrane sur mes ustensiles. C'est chiant mais c'est ce que j'ai trouvé de mieux à faire pour nettoyer pour l'instant.


A chaque tirage je vais devoir visser/dévisser la bicoque résine pour que l'élastomère est du jeu afin de démouler sans trop d'effort.
Pour éviter qu'il ne se déloge à force de démoulage, j'ai installé des cales de bois (j'en avais un vieux stock en chêne qui trainait depuis des années dans le jardin. Ça a été l'occasion de leur trouver une utilité.
Installer dans chaque boucle de ficelle, ils maintienne le moule en place lors du tirage et au besoin je les enlèves pour démouler mon tirage. Rien ne sert de tendre le tout, ça va déformer le moule dans l'autre sens. Faut juste que ça maintienne le moule contre les parois de la bicoque.
Quand à l'élastomère, il est rêche au toucher, se salit vite et difficile à nettoyer à sec. Du coup, pour éviter de le salir ou que des poussières tombent, je le filme quand il ne sert pas.
Peut-être que plus tard, je lui ferait un couvercle, mais en attendant, du film étirable fera l'affaire.



En attendant, j'ai finit le moule, haha ! Je vais pouvoir commencer la fabrication du casque maintenant.

La couleur du casque.

Pour moi, qui est eut un vrai casque entre les mains, je trouve que c'est un casque tout en nuances d'OD (RAL 6003).
La coque est un peu plus verte que les plastiques. Donc plus vert que la griffe qui est le plastique le plus claire/fade de l'ensemble. Les plaquettes sont plus marron et les garnitures font penser à du Ranger Green (Brown Grey, RAL 7013), toujours ce coté marron, mais plus fade, surement à cause de son aspect sablé.
Il existe sur certaines photos (notamment sur le 1er post) des variantes plus claires à priori (comme la "version2 du casque félin".

Avec mon nuancier RAL K7 classic, j'ai cherché les correspondances à la lumière du soleil et à l'ombre (car les nuances varient beaucoup entre l'ombre et la lumière.
La griffe Lucie est en "Olive Drab", RAL 6003, c'est la seule chose qui "correspond" sur mon nuancier. La couleur de l'olive verte, ce vert fade, un peu grisonnant du fruit.
Les plastiques (plaquettes et garnitures) sont plus "Olive Jaune", RAL 6014. Un OD plus marron à mon sens (plus de présence de jaune/marron dans la couleur).
Le casque est une nuance verte du Ranger Green comparé aux plastiques je trouve. Le Ranger Green 7013 est d'ailleurs la couleur la plus proche sur mon nuancier.

Bref pour moi ce sera RAL 7013 pour la coque résine et RAL 6003 pour les plastiques. Même si, je le répète, ce sont juste des variantes d'OD dans la réalité amha.

Un peu de technique:

Les résines
Le gelcoat (ou topcoat) est une résine qui protège la résine de stratification des intempéries. En effet la résine de stratification est sensible à l'humidité. D'ailleurs il existe même 2 type de résine polyester: orthophtalique et isophtalique. En gros une verte et une bleue. La verte est la plus économique mais est très sensible à l'humidité et se rétracte plus que la bleue. Donc le tirage est un peu plus petit que le moule. C'est pratique pour le démoulage, plus économique mais dure moins longtemps dans le temps. après, perso, je ne vois pas trop de différence à l'utilisation. Mais j'ai quand même prit de la bleue (plus adapté à l'humidité) et je la recouvre entièrement de gelcoat (ne pas oublier les bords que l'on découpe).

La résine époxy est de bien meilleur qualité que la polyester mais monstrueusement plus chère: 1kg d'époxy coute plus cher que 5kg de polyester. Donc on oublie. J'ai fait des dizaines de casques médiévaux et des pièces d'armures en polyester et ils sont toujours là 20ans après. Donc je m'en passe très bien.

La polyuréthane, jamais essayé encore.

Bref, la polyester reste la plus économique et la plus courante, alors restons là-dessus.

Le moulage qui "déborde" du modèle
Je ne vous ai pas expliqué pourquoi je fait un moulage de la sorte, ou il faut découper ensuite le modèle.
La raison est simple, si je faisais un tirage, pile en forme, les bords ne seraient qu'en résine (dessin de gauche). Pas de fibre de verre qui va jusqu'au bord de mon moulage, donc j'aurais des bords qui casseraient comme un rien sans ce renfort de fibre.
Hors j'ai besoin de solidité sur les bords, car ce sont justement eux qui prennent les plus méchants coups. D'ou le fait de ne pas faire un moule parfaitement en forme, pour que j'applique de la fibre jusqu'au bord (les 2 dessins de droite) et limiter la zone à risque (zone bleue)

En rose, le moule.
En marron, les couches de fibres de verre.
En jaune la résine.
En bleu, la zone à risque: fragile car sans renfort de fibre de verre et risque de foimation d'une bulle d'air à cet endroit.

Je pourrais appliquer de la choucroute (résine+fibre finement coupée) ou équivalent pour que les bords soient plus solide, mais ce ne sera jamais aussi solide que du tissu de verre (roving, sergé)
Sur les vrais casques en fibres, si vous les démontez, vous verrez que c'est pareil. Le bord est ensuite protégé par un joint pour ne pas éclater comme un mille feuille (vu qu'on applique la fibre en couches successives) en cas de chocs.
Du coup, pour éliminer le mieux possible la zone à risque, je la remplit dans l'angle avec de la choucroute de verre dans l'angle. Tout ceci (dessin de gauche) avant d'appliquer les bandes de fibre.
Notez (flèche rouge) que je superpose mes bandes de fibres. Si les positionnaient les unes à cotés des autres; en cas d'effort, là ou la résine n'est pas renforcé (donc entre les bandes, là ou pointe le triangle bleu), ben ça risque de casser. On pourrait mettre du gelcoat thixotropé mais ça ne marche pas, la rétraction le décolle du moule (cf les ratés). Il faudra tester avec le mastic à la place.
Enfin quand on superpose, il faut faire attention à ne pas avoir de bord ou le filament de fibre qui remonte. Car à la prochaine stratification, on risque de créer une zone d'air à nouveau. Si c'est le cas, laissez sécher un max et couper/poncer pour ré-aplanir avant stratification.


Enfin, je croise les bandes entre chaque couche comme ceci. C'est plus résistant.



Mat de verre et tissu de verre.

Le mat de verre, c'est juste un non tissu (des fibres entremêlée en vrac). Les tissus de verre (roving, sergé), la fibre est tissé, c'est plus solide. Pour un même grammage, le mat est p^lus épais que le tissu.
Perso j'utilise le mat de verre pour créer de l'épaisseur et le tissu pour créer de la solidité à mon moulage.



1er tirage du casque, je fais des tests.


Un coup de peinture en bombe à l'intérieur avant d'appliquer la résine. Mon idée: la peinture sera d'autant plus solide qu'elle "fusionnera" avec la résine. Maintenant à voir si ça fonctionnera.
J'ai laissé séché la peinture environ 2-3h je pense avant de résiner.
Lors de l'application d'une 1ère couche de résine, ça a tenu sauf à l'endroit ou la peinture avait l'air de réagir. Probablement une saloperie sur l'élastomère. Peut-être qu'en nettoyant bien le moule avant application ça pourrait mieux fonctionner.
En tout cas j'ai consommé 1/2m2 de roving 160gr/m2 (le paquet complet) pour appliquer 2 couches croisées en ayant coupé le roving en bandes comme vu précédemment.
150ml de résine par couche de roving ont suffit.
Puis j'ai appliqué 2 couches de mat de verre 300gr/m2. Pareil en petites bandes. Là par contre j'ai consommé 250ml de résine par couche. Le mat apporte une épaisseur que je n'ai pas avec le roving.
En dernier lieu, j'ai mis une fine couche de gelcoat au pinceau. On dira 30ml de gelcoat par couche (intérieur puis extérieur, cf plus loin).
C'était du gelcoat blanc auquel j'ai ajouté un peu de pigment vert pour voir. Bon pour foncer le gelcoat il aurait fallut beaucoup de pigment vert, donc j'ai abandonné. D’où la couleur vert clair.

Donc 4 couches de stratifiés et 2 couches de gelcoat. En sachant qu'il faut en gros 1/2h pour poser une couche et que j’attends 1/2h mini entre chaque couche, vous comprenez que c'est assez long à faire. Et à la fin il y a encore disons 1/2h pour la découpe le temps que j'installe tout. En gros il me faut une journée pour faire un casque.

On laisse sécher 24h.

Et démoulage.


L'idée de la peinture n'est pas si mauvaise. Ça mérite d'être creusé. Notez qu'on voit bien ces non de non de bulles de m....

Après ponçage pour retirer les bulles/cloques, je constate que la peinture tient super bien au ponçage. C'était le but du test. Dommage qu'elle n'ait pas été homogène, j'aurai pu laisser le casque tel quel s'il n'y avait pas eut tous ces défauts.
Un coup de disqueuse, un peu de meulage puis de lime électrique pour avoir des bords bien propre à la forme.


Nouveau test: application du gelcoat (teinté en vert) au rouleau avec un rouleau mousse (et non à poils)
Le rouleau mousse donne un petit aspect granuleux un peu comme les vrais casques mili.

Cette fois j'ai utilisé du gelcoat transparent (environ 30ml toujours). Il est visqueux alors que le gelcoat blanc était vraiment liquide comme de la peinture. En y ajoutant du pigment vert, je l'ai liquéfié à son tour. Par contre, je n'avais plus de teinture marron universel en tube à ajouter dans le pigment vert spécial résine. Du coup, j'ai un casque qui reste couleur vert herbage, pas olive.
Sans surcharger en pigment j'ai obtenu un gelcoat opaque avec une charge d'environ 30% je dirais, donc c'est pas si mal, ça va me faire économiser en pigment.
Seul hic: le rouleau est mort après ça. Donc l'application au rouleau, ce sera quand j'aurais plusieurs casques à faire d'un coup sinon ce n'est pas économique. Déjà que le pinceau meurt très vite.

Avec le reste du gelcoat vert, j'ai fait l'intérieur du moule pour le 2ème tirage (donc l'extérieur du casque, comme pour la peinture en bombe).

Et on attend 24h pour faire sécher le gelcoat du 1er casque.
Pendant ce temps, j'ai stratifié le 2ème casque.
J'en ai profité pour faire un test de couleur.
En ajoutant du pigment universel noir et du rouge oxyde que j'avais en stock, j'ai obtenu mon vert olive militaire.
Il m'a servit à faire le gelcoat intérieur du 2ème casque.

Bon après séchage du gelcoat, ce dernier reste collant.
Le colorant universel mélangé au gelcoat réagit. Sur mes 2 essais de couleur, l'un était fort collant, l'autre moins. Il me faudra un nouvel essai en augmentant la quantité de catalyseur, je pense que c'est la solution.

En attendant, j'ai passé un coup de peinture en bombe sur le 1er casque. comme ça il ne colle plus, ça règle le problème pour le moment. Ainsi je pourrais le manipuler pour tester la griffe lucie et les garnitures qui étaient en stand-bye pour avoir les bonnes cotes.

J'aime bien le rendu du gelcoat au rouleau mousse, y'a pas, je valide le test.
Notez qu'à l'intérieur, on verra toujours la stratification de la résine, pour rappel.

2ème casque démoulé. Pareil, il colle donc j'ai mis de la peinture en bombe pour qu'il soit sec au toucher et que je puisse le manipuler.

Alors comme précédemment, pour faire une découpe propre, je commence par découper le surplus à la meuleuse munie d'un disque à couper le métal (c'est très fin) et je découpe pas trop prêt de mon casque, histoire de ne pas manger de la matière sans le faire exprès.
Ensuite, toujours à la meuleuse, j'installe un disque à poncer et je viens enlever le surplus de matière jusque très proche de mon casque. Comme on ne peut pas être ultra précis, je laisse un peu de matière (1mm ou moins en gros).
Et la finition avec la lime électrique pour aller jusqu'à raz du casque. La lime permet de travailler précisément.

Et voilà, le casque est découpé.

Maintenant un coup de ponçage sur ces s.... de bulles. L'étape qui n'aurait jamais du existé. Avec la lumière rasante du soleil couchant, on les voient bien sur la photo.

J''utilise un disque en mousse souple sur le plateau de ma ponceuse, ça permet de travailler en courbe. Et un un disque à poncer Abranet de chez Mirka. Des tueries ces disques à poncer. Ils sont plus cher qu'un disque classique mais on peut poncer des heures avec sans qu'il s'use. Comme c'est une trame aérée et non un disque plein perforé, il s'adapte sur toutes les ponceuses. Et dès qu'il s'encrasse, ben on tapote ou un coup de soufflette et hop, il est débouché et n'est plus encrassé. Si vous ne connaissez pas, essayez-les, franchement, ça vaut le détour.

J'ai aussi décapé une bonne partie du casque (maintenant qu'il ne colle plus au touché) car je vais remettre une couche de gelcoat au rouleau plus tard comme sur le 1er casque.

Tests suivants:

3-4 tests de gelcoat avec colorant plus tard. Ce que je remarque, c'est qu'il faut absolument mélanger le catalyseur d'abord avec le gelcoat puis seulement après ajouter le colorant. Ce dernier doit empécher le catalyseur de bien se mélanger au gelcoat eta tendance à le laisser collant. Et plus je met de colorant, plus il est collant.

Bon, moi j'ai l'habitude de faire des casques médiévaux en résine. L'imitation métal s’obtient par poudre de graphite et d'aluminium ou autre poudre de métal. C'est simple et ne réagit pas avec le gelcoat. Là, les pigments et les colorants, c'est vraiment pas pareil. Ca fonctionne à 3% de cata si j'ajoute le colorant après et en très petite quantité. Sinon même après avec une grosse quantité et 8% de cata, ça reste collant. Les résultats sont trop aléatoires, je pense que je vais acheter directement un mélange spécial résine de pigment couleur vert olive, ça va régler le problème tudju ! Vu que je dois recommander des trucs, autant acheter directement un mélange à la bonne couleur.


Les ratés:

Les tests, c'est justement pour voir ce qui marche ou pas.
Le gelcoat thixotropé dans le moule en guise de 1ère couche, ça ne marche pas, le temps qu'il sèche, j'avais commencé à mettre du mat de verre et j'avais à peine finit de mettre la dernière bande de la 1ère couche que la rétraction du gelcoat avait commencé. Par contre en dernière couche (à l'intérieur du casque) après séchage des stratéfiés, vu que c'est devenu solide, ça ne se remarque pas.
La 2ème photo, c'est une réaction du gelcoat coloré à la peinture en boimbe. Autant la 1er test de peinture en bombe était encourageant. autant celui-là non. D'une marque de peinture à l'autre, soit ça marche, soit ça merde.



Le travail en série

Bon, l'achat d'un colorant au RAL 7013 (Ranger Green) fut un fiasco. Et en plus je n'ai pas réussi à le verdir pour l'utiliser. Du coup j'ai utiliser du vert et du rouge et un peu de ce pseudo RG pour faire ma propre couleur.
Pfff, on ne m'y reprendra plus.
Enfin bref, entre la couleur qui ne correspond pas et les problèmes de décollement et de frippage de la 1ère couche (parait que c'est du au fait que l'épaisseur n'est pas uniforme entre autre; enfin bref, je galère bien à produire ce casque. JE mets plus de temps de post traitement que de moulage. L'enfer. Pour éviter les décollement, j'ai même essayé d'appliquer la 1ère couche en 2 fois. 1ère photo, j'ai badigeonner les zones à problèmes et un peu à droite à gauche histoire de ne pas gâcher le surplus de gelcoat fabriqué. Séchage 36h puis le reste de la couche. Reséchage 36h puis je commence la stratification. Le résultat n'est pas parfait non plus. Mais ça marche à peu près. Sauf qu'il me faut 4 jours rien que pour le moulage si je fais ça à chaque fois.
Enfin bref. sinon quand il y a trop de bosses, fils de verre qui dépassent, je laisse durcir un peu plus longtemps entre 2 couches et je ponce avant de faire la strate suivante, afin de limiter l'apparition de bulles.
en parlant de bulles, j'en ai sur ma 1ère couche, il a fallut poncer et reboucher tous les trous avant la finition de la coque. Et ça, sur toutes les coques. Quand j'vous dit que cette 1ère couche me fait suer....



Perçage

Perçage diamètre 6.5mm pour vis de diamètre 6mm pour les trous du harnais et plus pour l'écrou à souder.
J'utilise un bout de tronc en appuie derrière quand je perce, histoire de ne pas trop éclater la matière en sortie de foret. Un truc que je fait toujours quelque soit la matière: le trou en sortie est plus propre. Et comme avec un casque je ne pouvais mettre une simple planche plate de bois, il a fallut trouver un martyre arrondi à défaut d'être bombé: un bout de tronc d'arbre.
La résine+fibre, comme toutes les matières plastiques, je les perce avec des forets à métaux.
Et enfin un coup d'ébavureur pour adoucir les bords et retirer les bavures comme son nom l'indique. Un petit outil pratique. C'est en gros une lame courbe qui pivote toute seule sur son manche pour tourner dans le trou.



La dernière couche

quand les coques sont prêtes, application de 2 couches de gelcoat teinté au rouleau en mousse pour l'aspect granité. Avec le gelcoat tout frais bien brillant, on voit bien le coté granité sur le reflet du soleil.


NB: vu que je l'applique au rouleau comme une peinture, la couche est très fine, d'ou le fait d'appliquer 2 couches. Mais du coup c'est aussi 2 rouleaux mousses de consommés. J'ai donc attendu d'en avoir fait plusieurs avant d'appliquer la couche finale. Ici il y a 7 coques pour cette première série.

Pour un bien il faudrait que j'applique une couche de vernis semi-matt par au-dessus, histoire de protéger le tout (vu que la couche verte de gelcoat est fine), mais je pense qu'il y a déjà assez de boulot comme ça. Il faut compter au final 3 jours par casque plus 1 jour pour l'application du vert au rouleau. Et le vernis,il faudrait un bon vrai vernis marin par exemple que j'aurai envie d'appliquer, mais ça coute un rein et 2 yeux ce truc Surtout le vernis souple que j'ai en tête (fonction anti-choc) et qui va consommer un rouleau aussi car c'est une résine non-nettoyable aussi. Bref j'ai pas envie d'ajouter encore 1 jour de taf et 100€ de dépenses supp. Ce sera donc juste une couche de vernis matt en bombe.


Voilà, les 7 premières coques de félin sont finit.
Avec mes problèmes non résolus de 1ère couche qui merde, ils ne sont pas exempt de défauts malheureusement comme vous pouvez le voir sur les photo. Mais ça passe et le rendu général reste très propre.

Pour la modélisation des garnitures et des plaquettes du félin home-made, il va falloir scanner mon casque modèle comme je l'ai fait pour le mich.

Scannage


Si la couleur est unie, la mise au point de l'apn est parfois difficile voir impossible. J'ai testé sur mon modèle tout gris bien lisse, je faisais à peine une mise au point sur 10 essais grand max.
Du coup j'ai tacheté le modèle, un peu de pshhh avec des bombes de peintures et un peu de taches à coup de tamponnage avec une brosse à dents (un pinceau aurait très bien fait l'affaire, je voulais passer mon doigts sur la brosse histoire de balancer des gouttelettes mais après réflexion, je me suis dit que j'allais me salir, du coup j'ai juste tamponné).
NB: la prochaine fois que j’essaie, je mettrais juste des coups de tampons rond et nettes pour voir. Car après tout, c'est juste une question de mise au point de mon apn là. Et je ne sais pas si ça compte vraiment pour le scannage.


Bref 439 photos plus tard, passage dans MeshRoom pour le scannage 3D, calcul de l'ordi pendant plusieurs heures et j'ai mon modèle en centaines de milliers de polygone avec un bout d'herbe et de trépied.
Puis un tour dans MeshMixer pour "détourer" le casque (retirer le trépied et l'herbe), orienter approximativement sur les 3 axes le casque et surtout le mettre à l'échelle.
Cette fois, je n'utilise pas MeshLab pour simplifier et essayer de transformer en quadmesh vu que ça ne marche pas. Je passe donc directement sur Fusion360


Voilà, c'est prêt pour la modélisation.


Garnitures

J'appelle garnitures les "joints" en bordure du casque.
Sur le vrai, ce sont des pièces en plastiques, comme les plaquettes sur les oreilles. Et non pas un joint souple en forme de "U" comme sur ma réplique de mich.


Quand j'y ai eut accès, j'ai fait les "gabarits"

Garniture Frontale:
On va commencé par celui à l'avant


Comme vous pouvez le voir, l'avant du casque a une forme très "plate" et pas du tout "arrondie" comme sur un mich ou un ops-core.
Le profil est prévu pour le montage de la griffe lucie et autres bidules comme la vision déportée. Mais il parait que c'est aussi pour limiter la prise au vent lors du parachutage.


1er crobar: j'ai fait varié les épaisseurs de plastique selon la localisation. Le dessous, vers l'avant, étant la zone qui risque le plus de subir des chocs, c'est elles qui sera la plus épaisse du coup.

Par contre il s'avère au final qu'il sera inutile pour mon modèle home-made.

Bon vu que j'ai fait le front de mon casque en 3D, j'ai simplement utilisé ce dernier pour faire ma garniture frontale.
Sur ma modélisation j'ai un angle quasi nulle (angle droit) sur le front, du coup j'ai redessiné le truc à façon.


Plus qu'à l'imprimer et le tester pour voir avant de tailler les extrémités.
1er test en blanc, il est trop large, j'ai trop anticiper la déformation. du coup j'ai retracé sur une feuille de papier ma courbe, scannage de la photo, importation dans fusion et comparatif pour l'avoir plus précis.
De plus j'avais prévu 5mm de largeur (estimation de l'épaisseur de ma coque résine. Au final je suis à 4mm de moyenne. Ça descend parfois à 3mm et les grosses épaisseur font 6mm. Du coup j'ai aussi élargit la garniture. Elle fera environ 9.5mm (contre 11.2mm pour la vraie).
Du coup, mon 2ème test était presque bon (en noir). Sauf sur la longueur, je peux encore le réduire un poil.

Après encore un petit réglage de longueur et des réduction de largeur aux extrémités, le modèle fut rapidement finalisé.
La réduction aux extrémités, c'est histoire de ne pas gêné le harnais, plus exactement le glissement des sangles de réglage de la mentonnière. Comme sur le vrai casque.

Garniture arrière:
Un peu plus chiant à modéliser. Comme c'est une symétrie de forme à "main levée que j'ai fait sur mon modèle en résine, c'est loin d'être parfait. Pour être dans la perfection, j'aurai du faire comme à l'avant: faire une partie en impression 3D. Mais à l'arrière, il n'y a rien de notable, donc j'ai eut la flemme mais je le paye maintenant.
Mon 1er test a révélé plusieurs défaut dans la forme, jusqu'à presque 3mm entre la garniture et le bord de mon casque!
Je vais modéliser une 2ème garniture de test avec des points de repères histoire de pouvoir repérer avec précision justement les zones à retravailler au besoin.


Au final j'aurais fait pas mal d'essais pour arriver à un truc propre. La modélisation de la courbe, le chemin à hauteur variable, la réorientation du profil, le repérage des zones à modifier. Mine de rien j'en ai chier sa maman. Une semaine à redessiner le bouzin tous les jours.
Mais ça y est, c'est finit.

Plaquettes

Elles, j'aurais bien sur besoin de la modélisation 3D de mon modèle comme je l'avais fait pour le mich.
Donc modélisation d'une partie de coté avec l'oreille et test sur le casque pour voir si c'est bon.
Puis, comme pour le mich, test pour voir les angles etc.... Cette fois, j'imprime des aides directement pour aller plus vite. Ici, un test pour voir tout de suite si je suis aligné avec incrément de 2.5°. Bon, j'ai déjà bien orienté la face, pas de soucis. Sur ce 2ème test j'ai aussi augmenté mon modèle à 102% pour bien couvrir les bords du casque. A 102% pas de soucis, le modèle suit encore très bien la forme du casque. J'ai juste mon trou de perçage décalé de 2mm.


Un 2èmee test pour l'inclinaison, histoire d'être aligné horizontalement et vérification du centrage du trou.


Voilà, c’est prêt. Plus qu'à remodéliser ça bien comme il faut.
La forme de l'oreille étant bien plus proche de l'original que celui du mich, j'ai entièrement redessiner la plaquette. Ça m'a pris un temps fou mais le résultat est là: elle est très très proche de l'originale au niveau de la forme et j'ai poussé le vice très loin dans les détails.
Du coup après quelques ajustages de liaison des garnitures, je suis arrivé à ce modèle final.


Et le résultat quasi finale est là (encore 2-3 détails d'ajustement et je serais bon):


Voilà le modèle finalisé à 100%

Plus qu'à jouer les apprentis experts en impression 3D maintenant.
Bien choisir sa température, le positionnement pour l'impression pour un rendu qui me convient, le temps d'impression pas trop long....

Une fois à peu près satisfait, je ponce et je lime. Je gratte, je coupe et je polis au cutter. Et je ravive la couleur au chalumeau.

Ensuite ma planche à clous, pour maintenir les impressions en hauteur pour pouvoir peindre en une seule fois.
J'ai fait un mélange avec de la peinture pour figurine (Vallejo Game Color, censément très résistante aux manipulations) et j'ai appliqué un coup de vernis satiné en bombe, car sur le vrai, le plastique fait satiné. Par contre ce n'était pas une super idée sur de l'impression 3D, les reflets brillants accentuent le relief en escalier/ par couche.



PLA coloré
Entre 2 j'ai reçu mes échantillons de chez ColorFabb. Une société hollandaise qui fait du PLA à la couleur que l'on veux et sans minimum de quantité. On peut donc commander juste une bobine de 750gr si on veux. Par contre, c'est du PLA de luxe du coup, vu le prix. Mais au moins, on a la couleur que l'on veut.
J'ai pris 4 échantillons.
Alors si vous voulez imprimer ça vous même, ne prenez pas leur OD, RAL 6003, il est trop vert feuille/herbage. Il est trop jaune.
Le Ranger Green, RAL 7013 ressemble très fort à la couleur de la vraie griffe Lucie. Ca c'est bien.
Et le RAL 6014 est parfait pour les garnitures et les plaquettes, un bon vert OD tirant sur le marron qui dénote bien avec ma coque résine.
Le RAL 6022 est trop marron (trop de rouge). Pour les plastiques, le vrai casque est entre les échantillons du 6014 et du 6022



Après 15 jours, je reçoit ma bobine de 2kg. comme elle ne rentre pas dans ma machine, je me suis bidouillé un support et une manivelle que j'ai fixé temporairement sur mon établi. Tout ceci afin de rembobiner le fil sur une bobine de 1kg et de 750gr. Oui, je vais devoir vérifier ça mais leur 2 kg de PLA doit peser plus lourd que du PLA classique ou alors ColorFabb sont des arnaqueurs sur la quantité. Va falloir que je vérifie à la balance plus tard. En attendant mes bobines utilisables sont prêtes.
Enfin presque car la bobine de 2kg n'ayant pas été livré dans un emballage sous vide, je préfère sécher (avec des sels dessicants) le fil avant utilisation.




Polyamide

J'ai aussi reçu mon impression de chez i-materialise, j'en profite donc pour vous montrer à quoi ressemble l'impression en polyamide. Ça coute un bras par contre: comptez 90€ pour les garnitures et les plaquettes.
Impression en MJF, brut (non poli non teinté):


Et impression en SLS, brut (non poli, non teinté):


Et une fois peintes:





Les plaquettes modulables.
Pour le Mich, il fallait une plaquette utilisable sans modifier le casque, sans devoir faire les trous supplémentaire, dnc une plaquette qui risquer d'être collée. aussi il me fallait faire les rails d'accessoires amovibles obligatoirement. Mais au final, ça fait quelque chose de très gros et pas du tout low-profile.
Aussi pour ces plaquettes-ci, je vais plutôt faire de multiples plaquettes à démonter selon le système de fixation d'accessoires. Après tout, on ne change pas ça tous les jours.
J'ai commencé par agrandir l'"aileron" qui pourra servir de plateforme à "trous" de base.
Ne sachant que choisir, je vous laisse plusieurs options:



1 -La version "low-profile"
Qui suit la forme de la plaquette standard. Donc l'angle de l'accessoire aussi.
Une version non perforée, à votre guise au cas ou. Une version MOE, M-LOK et KEYMLOD.
Comme ce n'est pas évidé, ce sera peut-être gênant pour serrer les écrous, mais évider la plaquette, je ne trouve pas ça esthétique non plus. Si vous avez de simples écrous hexagonaux, ce sera très certainement plus compliqué à serrer que les écrous spéciaux ovales (type écrou à souder, pour rail en T) que l'on trouve pour le M-LOK et le MOE.


2 - La version "low-profile pleine"
Une version avec plaquette évidée pour accéder à l'écrou.
Ici, je vous montre juste la version M-LOK, mais les autres adaptateurs existent aussi:


3 - La version "Axe de Vue"
Une version avec plaquette évidée pour accéder à l'écrou et qui, cette fois, est dans l'axe de vue vers l'infinie. Pour les accessoires nécessitant d'être orienté dans l'axe de vue du porteur, comme une lampe pour éclairer droit devant soi.


Le rail picatinny
Pour lui, j'ai retiré l'"aileron" pour qu'il soit moins haut. Il existe en 2 versions: "low-profile" et "axe de vue".


Ici un casque en version low-profile


Le rail Ops-Core
Il n'existe qu'en une seule version, la version "axe de vue".

Les "accessoires"

NB: le casque est fournit avec une housse, une notice...


On va commencer par s'occuper de l'intérieur du casque: étiquette, velcros, pads de confort, harnais, visserie.


Étiquette dans l'oreille gauche

Pour le fun, j'ai fait l'étiquette qu'on trouve dans le couvre-oreille coté gauche
Sur le net, j'ai trouvé 2 étiquettes, toutes 2 plaçées au même endroit.


Du coup j'ai fait ma version à partir du modèle de droite, que je trouvais plus sympa à reproduire

En continuant à fouiller le net je suis tombés sur des photos nettes de l'étiquette.
Entre deux j'ai eut la chance d'avoir accès à un vrai casque. J'en ai profité pour prendre des cotes.
J'en ai donc profité pour  corriger ma 1ère version d'étiquette histoire qu'elle soit encore plus réaliste au niveau des "chiffres et des lettres".
(entre l’étiquette du taille L et du taille M, on voit bien que dans les numéros de série et autres de l'étiquette, le L ou le M y figure un peu partout). MAIS PAS IDENTIQUE. J'ai laissé des erreurs sur les noms des marques et placé des flash codes trouvés sur le net. Faire une copie à l'identique, ça s'appelle une contrefaçon et c'est illégale. C'est donc voulu et assumé.

Comme j'étais au TechShop, j'ai imprimé une série d'étiquettes. J'ai du stock là! Bon, après correction du texte, j'avais oublié de mettre aux dimensions de la vraie avant impression. Du coup j'ai imprimé une 1ère série qui, à vue de nez, était clairement trop grande, du coup j'ai imprimé une 2ème série en diminuant la taille au pif (elles s'avèrent celle-là plus petite que l'originale). Mais bon, quelque part on s'en fout vu que c'est juste pour le fun.
NB: et pourquoi autant? Ben en même temps, je paie le vinyle adhésif au mètre linéaire, avec un minimum de 50cm de longueur. Alors autant imprimer une laize d'un coup (largeur de rouleau).



Velcros pour pads:

J'ai aussi dessiné le velcro ovale interne aux dimensions du vrai.


Et j'ai pris des notes pour les positionner correctement comme on peut le voir sur cette photo




Comme j'ai un peu de velcro noir adhésif en 5cm de large et que je passe au TechShop, j'en profite pour faire mes découpes. comme ça, j'ai mes réglages de laser pour la future découpe en série.



"Notice / montage":

Un beau dessin pour le positionnement des velcros. C'est propre et je pense assez clair à comprendre, qu'en pensez-vous?


Sur cette photo on voit la petite "notice" sur le positionnement des pads.
Du coup je me suis dit que je mettrais bien une feuille A4 avec le positionnement des velcros, de l'étiquette et les différentes configurations des pads pour adapter le casque au tour de tête moi-aussi.


J'ai trouvé un kit de pads dans un surplus (Felin21 sur facebook)

C'est un kit en taille Medium.
L'arrière des pads indiquent la taille: 3/4" - 6
Je suppose donc que l'épaisseur medium se dénomme 3/4 de pouces en taille anglosaxonne ou 6 en "taille européenne"
On a donc bien un rond central et 6 rectangles, tous de la même épaisseurs.
Et le fameux petit papier avec le positionnement des pads:




Harnais et pads de confort:

Comme déjà dit bien plus haut, le harnais en X à 4 points d'attaches est ce qui se rapproche le plus.
En copie airsoft, je n'ai trouvé que du Foliage green, du coyote/tan et du noir. Pas de vert (OD ou RG).
Sur ebay.com, on trouve des harnais pour MICH/ACH en OD, mais à 25-30usd + port, ça revient cher juste pour une histoire de couleur. Moi je vais me contenter des modèles airsoft.
Le kit FMA TB956 est très bien. Uniquement en coyote ou noir.
Pour les pads, pareil, acheter des originaux est du même genre de prix. Donc la copie airsoft sera aussi de rigueur.
Le FMA TB952 sera très bien car il contient les 6 rectangles et le rond central comme sur le Félin. Mais uniquement en gris. Sur le Félin, on voit majoritairement des mousses noires (la face velcro étant verte). J'ai trouvé un kit noir d'airsoft, mais il coute le double. du coup, je vais me contenter du FMA qui est très bien finit soit dit en passant.

NB, j'en profite pour vous montrer la différence entre l'épaisseur de la coque et le rendu avec les garnitures.

Ça rend pas mal sur mon félin tout ces petits détails.

De gauche à droite donc, harnais en X FMA noir, celui qui suit le plus amha, harnais en X FMA coyote (celui-là suit mieux avec les impressions 3D laissé en couleur naturel (kaki) et harnais en H noir (celui d'origine de la repro du mich).
Dessous, j'ai les systèmes Ops-Core. Alors ici la version FMA version Lux Liner. La coque interne ne rentre pas du à la différence de forme, il faudrait la couper pour la réduire en longueur. Mais le système de serrage par molette s'adapte très bien.


Par contre, le système Ops-Core standard (celui que l'on voit sur tous les FAST et autres), avec sa mousse frontale, n'est pas comptaible. Les trous à l'avant sont décalés. Peut-être qu'en découpant la mousse frontale, on récupérerait assez de jeu, je ne sais pas. Ici c'est un vrai modèle Ops-Core pour Mich/ACH.



Visserie


Alors, sur le casque félin, ils utilisent des vis spécifiques. Elle sont noires, mais pas noir intense. Elles se fixent avec une clé hexagonale. Et la tête, même si ça ne se voit pas sur la photo, est bombée. En fait c'est une forme de chapeau chinois fort aplati, pas un bombé sphérique classique.
Il me faut 6 vis pour le félin. Or, dans le kit FMA, il n'y en a que 4 (les 4 points d'attaches du harnais) et elles sont à tête fendue de 14mm de long (flèche rouge). Trouver des vis bombées fendues n'est pas un soucis, mais trouver la même taille/couleur, c'est comme trouver la vraie vis du Félin: je n'y arriverai pas. donc pour avoir 6 vis identiques, ben je vais devoir acheter un stock de vis.
J'ai opté pour des vis à tête poelier (bombé sphérique) hexagonale en 3 tailles (flèche verte). Du 14mm pour remplacer les 4 vis sur le harnais en X ainsi que du 10 et du 12mm de long pour mes 2 vis en bas de plaquettes. Comme ma coque varie entre 3 et 6mm d'épaisseur, mieux vaut prendre 2 tailles plutôt que de m'emmerder à retailler et repeindre les vis à chaque fois. Le but, c'est d'avoir une longueur de vis qui ne dépasse pas exagérément de l'écrou (ce qui pourrait éventuellement nous blesser).
Et pour imiter l'écrou plat ovale du casque félin, j'ai acheté des écrous à souder.

Ces écrous sont trop haut (7.5mm). Pour travailler en série, je mes ai vissé sur une planche de bois.
Puis je les ai disqué à moitié. Comme ça, ils ne dépasseront pas de ma coque résine.
J'ai testé le bronze à froid (noir à canon) pour noircir l'écrou mais l'inox dont ils sont fait ne réagit pas du tout. Du coup je l'ai ai poncé un par un sur la surface plane, puis dégraissé au white spirit avant de passer un coup de peinture noire satinée en bombe.


Ainsi l'écrou ne dépasse pas de la coque et les vis de 10-12mm non plus.

La griffe Lucie du casque félin est en simple plastique vert (du Ranger Green, RAL 7013 sur les échantillon de PLA ColorFabb), même pas en polymère compressé qui tient juste par un élastique.


Il existe des variantes vue sur des photos de présentations de la "version 2?" du casque félin. mais pas sur le terrain. On peut noter une variante de couleur "sable" pour le désert de la griffe ainsi que peut-être une version blanche pour la montagne l'hiver. Je dit bien peut-être car vue que je n'ai qu'une photo de dos, impossible de vérifier qu'il s'agit bien de la griffe Lucie. Le crochet est différent d'ailleurs.


Elle sert à y fixer la JVN Lucie OB-70 bien sur, mais aussi un restituteur OVD (Oculaire de Vision Déportée) pour tirer à couvert.


Modélisation en cours, pendant que j’attends d'être ravitailler en résine pour continuer le moulage.

Comme le front de mon casque a été modélisé en 3D et imprimé, je m'en suis servit comme référence pour modéliser la fausse griffe.
Elle est très proche de l'originale. Par contre, vu que je n'ai pas le support de JVN, ça reste approximatif pour la fixation. Ce sera donc une griffe factice pour habiller le casque.
Après, une vraie griffe, ça se trouve à 10€ (c'est ce que j'ai payé pour une cassée). Ça ne vaut donc pas le coup de se casser la tête à la rendre fonctionnelle.
Elle me servira surtout de base pour y adapter un support norotos plus tard pour le fun ou si un jour je me lance pour m'acheter/bricoler une JVN.
Personnellement, le support norotos sur mes casques ne sert qu'à fixer une lampe frontale. Je ne joue jamais de nuit, et installer une caméra déporté, ça reste du tir à la libanaise pour beaucoup d'assos. Mon intérêt est donc limité.
Bref, je la modélise pour le fun, comme c'est le cas pour les plaquettes de mich.

Donc modélisation de la forme générale, test d'impression et comparatif avec une vraie.
Je suis un peu trop large sur le haut.


Donc j'ai amincis cette courbe générale avant de modéliser le reste de l'intérieur de la griffe.


Test pour la couture de l'élastique.
Sur le vrai, c'est un élastique vert pris dans la griffe en plastique moulé, impossible à faire pour nous.
Du coup j'ai juste faire le principe d'une boucle de sangle/ sac à dos.
On insert l'élastique et on le coud. Soit vous le laisser libre et faite 2 pli comme pour un ourlet. Pas de soucis, ça reste peu épais après couture comme vous pouvez le constater.
Soi vous faites au plus simple, juste un pli sur la barre et une couture visible à l'extérieur. Là, l'élastique sera bloqué dans la boucle. Par contre, micro-détail qui devrait être invisible au final: on voit à travers les trous que l’élastique ne recouvre pas entièrement la zone des trous (on verra le casque "à travers"). Pure chipotage vu la taille.


Après quelques essais de longueurs sur le haut du casque, ça y est: la modélisation de la griffe Lucie est finit.
Notez que le crochet arrière est légèrement différent de l'originale. Question de solidité mais aussi coté pratique pour l'élastique cousu.


Pour le dernier test mais aussi pour le fun je l'ai imprimé vite fait et j'ai cousu un élastique pour pouvoir l'installer sur le casque.


C'est tout bon, la fausse griffe est prête tada !!!


L'élastique fait 15cm apparent.
Comptez un peu plus pour votre couture bien sur. à vous de calculer avec la place dans le passant du crochet et de la griffe.
C'est de l'élastique de mercerie standard, il n'a pas plus de tension que celui que j'ai mis (en noir). Ça fait bizarre de se dire que la lunette tient avec une simple tension d'élastique.
Pour gagner un peu de tension, vous pouvez le faire plus court. Comme mon noir sur la photo, sauf que lui c'était juste une chute qui trainait, j'ai fait avec la longueur qu'il avait sans réfléchir.


Et enfin, une dernière photo sur le felin finit à 90%:


Rommeu-17 sur ebay vend régulièrement des griffes plastiques abimées. Des fois le crochet arrière est intact mais l'avant est cassé. Des fois l'avant est nickel mais le crochet arrière est cassé. C'est cette dernière qui m'intéresse et qui est le plus souvent en vente en plus.
Vu que j'ai redessiné un crochet arrière à coudre, autant s'acheter une vraie griffe pour le prix et refaire le crochet arrière.
1ère étape: couper l'élastique à raz du crochet cassé. Passage de l'élastique à la flamme histoire que l'élastique ne s'effiloche pas. On voit bien la différence sur la photo avec et sans passage à la flamme.
2ème étape on passe l'élastique dans le crochet et on recoud. Pour ne pas avoir de couture apparente comme sur la vraie, un petit ourlet à la machine à coudre et hop c'est finit.
Au milieu, le crochet en RAL6003 (OD). Je n'ai pas de PLA en Ranger Green pour mon imprimante 3D, mais ça reste du vert militaire, ça passe très bien.


Photo de la griffe réparée:


Et pendant que j'y suis, voici un adaptateur wilcox pour griffe Lucie.
A gauche l'adaptateur amovible pour la vraie griffe.
A droite, la version fusionnée sur la griffe factice (on ne peut pas l'enlever). Du coup, pour visser le wilcox métal dessus, j'ai perforé la griffe: les 2 ronds rouge au dessus, ce seront 2 "capuchons" à coller après avoir visser le wilcox métal.
Basé sur un wilcox FMA (TB-736 sur leur site; et le TB-628 doit lui aussi aller vu qu'il a aussi le rectangle intérieur amovible)

NB: j'ai un vrai wilcox de mich, mais impossible de dévisser le bouzin. Ça doit être collé. Mais à priori, les entraxes de vis ont l'air d'aller.




Une fois montée:


Cet adaptateur est très bien pour y fixer une lampe frontale. Il est haut et ne gène pas la vue.

Par contre, sur les casques classiques, le support est situé plus bas par rapport au bord frontal du casque. Du coup il faudra que je vous fasse un modèle plus bas si vous voulez monter un support jvn.


Les JVN et les supports/adaptateurs:
Le "Wilcox NVG Mounting Shoe", c'est à dire la patte trapézoïdale entre le support réglable sur le casque et la lunette de vision nocturne se situe sur la lunette sur les AN/PVS ricaines.
Pour la Lucie, c'est l'inverse. surement pour rendre tout ça propriétaire plutôt que compatible.
Bref, si vous prenez une repro de Lucie, sachez que les montures wilcox classiques (repro FMA....) ne seront pas compatibles du coup.

En cherchant sur le net, j'ai trouvé une repro de monture sur toysoldier et sur un site de custom allemand, qui ne sont plus disponibles.
Vous avez la possibilité, si vous êtes millionnaire, d'acheter un vrai modèle Wilcox, le L4G29, pour plus de 600$ qui est prévu pour se monter avec une Lucie. Photo en bas au milieu, on y voit un adaptateur trapézoïdale double, inversé. Je passe mon tour là!
Pour la repro de Lucie, la photo de gauche vient de "CZ custom", trouvé sur Facebook mais qui date aussi, donc pas sur qu'il en fasse encore.
Vous pouvez acheté un fichier stl (photo du milieu) pour 20$ sur "cgtrader.com" et vous l'imprimer vous-même ou dans une boutique spécialisée.
Ou chercher ici sur le forum, certains l'ont modélisé aussi.
Vu que ça existe déjà, je ne vais pas m’embêter, surtout que je n'ai pas de docs/photos suffisamment utilisables pour ça et que ça ne m'intéresse pas pour l'instant.

Vous êtes couturier?


Un peu de technique en préliminaire

Histoire de vous donner quelques astuces de couture pour vous faciliter le travail.

Pour le repassage. Perso, pour avoir un pli bien droit ou bien arrondi, j'utilise un bout de carton bien droit, ou en arrondi et je passe le fer à repasser dessus. C'est plus précis que de juste suivre son trait à la main.

Mes patrons, je les fait en carton. Du coup, je peut m'en servir pour repasser au besoin.
Ici, j'ai aussi fait 3 bandes de cartons utiles: 25mm pour la sangle de la poche ainsi que 55 et 60mm pour faire les passants de câbles.

Pour les arrondis, il faut bien comprendre que replier un arrondi, c'est replier 2 longueurs de tissus de longueurs différentes: ce n'est pas possible.

Pour un arrondi concave, si on replie, on a trop de matière. Il faut donc retirer des triangles de tissus pour éviter les surplus de tissus.
Pour un arrondi convexe, on a trop peu de tissu sur le pli, il se tend et le tissu se rétracte. Il faut juste fendre le tissu d'un coup de ciseau.
Vous ne voyait pas ça souvent sur vos vêtements. Sur le couvre-casque, il n'y a que 1 ou 2 zones arrondi qui ont été coupées ainsi. Ce sont les arrondis les plus marqués. Pour le reste, on compte sur la souplesse du tissu et la puissance 'écrasement de la machine lors de la couture pour pallier au problème: couper le tissu, c'est une étape et chaque étape prend du temps et coute de l'argent. Dans l'industrie, on cherche à minimiser tout ça. Nous, on va faire ça bien, on va couper toutes les marges de tous les arrondis.
Plus l'arrondi est prononcé, plus il faut couper à intervalles réguliers. Un coup de ciseau tous les 3cm pour les arrondis faible et un coup de ciseau tous les 1,5cm pour les arrondis prononcés par exemple.

Pour épingler les pièces. Il faut être méticuleux avec les épingles dans les arrondis, c'est là qu'on a vite des écarts de plusieurs centimètres entre les 2 pièces quand on épingle mal. Ce travail préparatoire est important donc. Plus l'arrondi est important, plus l'aiguille doit être piqué sur peu de tissu (pour laisserr le surplus libre et permettre d'aligner les tissu au niveau de la couture. Sur les photos l'aiguille ressort à environ 8mm (la taille de la marge en général), là ou c'est fort arrondi, je descend à 3mm par exemple).
Les 2 traits de couture, d'un coté et de l'autre doivent être parfaitement alignés. Perso je pique sur le trait, comme ça, de l'autre coté, ça doit ressortir sur le trait de l'autre pièce de tissu.

Notez aussi que je pique au milieu de mes points de repères. comme ça, je m'assure aussi qu'en terme de longueur, je sui au bon endroit.

Je pique également le plus droit possible, bien perpendiculaire à la courbe à cet endroit. Ça joue sur la longueur et surtout lors de la couture, ça empêche de forcer le tissu à se mettre de travers lors de la couture.
Enfin, au début comme à la fin, il faut impérativement bien aligner les bords des tissus et l'aiguille comme indiqué. Pareil, ça jouerait sinon sur l'alignement des pièces et de la couture.


Pour faire du biais, il existe des appareils à fabriquer du biais. Surtout qu'ici, c'est le modèle en 18mm, c'est très petit et impossible à faire à la main, même avec la technique du bout de carton.

Pour le couvre-casque le minimum c'est un appareil de 18mm et si vous voulez investir, vous pouvez prendre le 25mm aussi.
Obtenir du 25mm avec une règle en carton, par contre, c'est possible. surtout qu'ici on n'a besoin que d'une petites longueur.


Pour obtenir la couture classique que l'on voit sur les vêtements ou le couvre-casque, on procède dans cet ordre
1 - couture tissu endroit contre endroit (donc la face visible est l'envers, en jaune, là ou on a tracé notre patron).
2 - surfilage du bord du tissu (les 2 en même temps), histoire que le tissu ne s'effiloche pas..
3 - on déplie le tissu cousu. On reste en envers (face jaune visible).
4 - repassage du bord cousu pour bien marquer la couture.
5 - couture au milieu du surfilage. Pas trop au bord, sinon ça ne tiendra pas. Ce n'est pas que j'ai dessiné, mais c'est pour la clarté du dessin. La couture doit être dans les boucles du surfilage et pas trop prés du bord. Mesurer la distance de cette couture à faire avec la 1ère couture. Retourner le tissu pour passer en endroit. Reporter cette distance et faite cette couture, bien régulière pas rapport au pli du tissu. Faire cette couture directement sur la face envers serait plus pratique , mais niveau esthétique, vous aller vous retrouver avec une couture face endroit (la face visible) qui serpente tout le temps, c'est inesthétique à souhait.

A chaque raccord de pièces du patron, on recommence. Tout coudre puis surfiler en dernier n'est pas possible (au niveau des raccords, ça fera un bourrelet raté (un croisement de 3-4 pièce, vous ne pouvez en coudre que 2 à la fois, donc vous ne surfiler qu'une partie, mais pas tout, risque d’effilochage et fragilité de la zone de croisement assuré avec le temps.
Repassez sert à bien marquer le pli, sinon lors de la 2ème couture, vous augmentez les risques d'avoir un aspect bourrelet plutôt que 2 tissus à plats cousus.




Le Sac

On va commencer par un truc facile: le sac de transport.
De mémoire, c'est un tissu type coton brossé (doux au toucher) et un peu stretch de couleur noir. Il s'ouvre et se ferme via 2 boucles de ficelle noire (type lacet rond) à la manière d'une bourse médiévale.
Il possède un porte étiquette ou il est noté: "CASQUE EQUIPE"


Pour ce qui est des dimensions, voici le patron:


Commencer par tracer un demi cercle de 24cm de rayon, ajouter un rectangle de 8cm de large sur sa base, c'est la dimension du sac finit. (partie bleue claire ici et rouge sur les croquis suivants)
Ajouter 1,5cm au rectangle pour faire l'"ourlet"/"rabat" qui servira à y glisser les 2 ficelles (partie en jaune)
Et enfin mettez 1cm de marge tout autour pour avoir un surplus de tissu pour la couture (partie bleue plus foncé).
Le porte étiquette est un truc classique comme sur les sacs/cartables scolaires. (un contour en cuir noir et un du plastique souple transparent pour la fenêtre. Centrer sur le patron du sac (sans l'"ourlet" des ficelles, la partie jaune)


1 - coudre le porte étiquette sur 3 cotés. Ben oui: si vous cousez les 4 cotés, vous ne pourrais pas retirer l'étiquette
Il y a 4 trous pour passer les ficelles. Sur le vrai sac, ce sont 4 œillets métalliques noirs.
2 - mettez les 2 parties du sac endroit contre endroit (c'est donc l'envers du tissu qui est visible) et cousez tout le tour (sauf le haut bien sur, comme pour le porte-étiquette en gros). Surfiler les bords du tissu (optionnel)
3 - glisser les ficelles vers l'intérieur (donc vers l'endroit du tissu) et faites les sortir du sac histoire de savoir ou elles sont afin d'éviter de les coudre par mégarde.
4 - faite l'ourlet/rabat. En gros rouler la partie jaune avec la ficelle dedans. Cousez sur le bas en faisant attention à ne pas coudre la ficelle.
(NB: le dessin est faux sur les bords mais il illustre bien l'idée de l'ourlet de tissu à faire car en fait vous obtenez le dessin 5 en réalité)
5 - mettez votre main au fond du sac et retourner-le comme une chaussette.
6 - vous avez enfin le sac cousue à l'endroit. Ne reste plus qu'à nouer les ficelles ensemble afin d'obtenir une boucle de chaque coté du sac.

Et voilà, c'est finit.




Le couvre-casque

Maintenant, un peu plus dur et technique, le couvre-casque.

Vue d'ensemble de l'original

C'est un tissu type satin (treillis F1) avec le quadrillage ripstop (comme les treillis plus moderne). Grammage moyen (pas le léger des tenues d'été) je dirais. Bref ce n'est pas le tissu ripstop léger des ubas.
Vue en gros plan:

Vous noterez que les fentes (de simples boutonnières) sont renforcées via une fine bande de tissu vert (du sergé en 10mm de large).


A l'arrière la pochette possède des passants velcro qui cachent des "Cat's Eyes" (les rectangles de tissu phosphorescent la nuit).
Flèche bleue: il existe une variante du couvre casque avec une pochette arrière modifiée. Perso, le couvre-casque que je trouve d'occaz n'est jamais ce modèle-là et ce n'est pas non plus celui que je vois sur les photos habituellement.


Pour les lunettes, ce qu'on voit le plus, c'est l'élastique sous le couvre-casque. Mais parfois certains soldats utilisent les passants de câbles pour tenir leurs lunettes.


Je n'ai pas trouvé de couvre-casque en camo Daguet (désert), mais plutôt en kaki/ tan 499 (ou une couleur similaire en tout cas, dans le genre des sacs/ musette felin).
Ce couvre-casque uni peut prendre une apparence verte sur les photos mais c'est le même.

Le couvre-casque en Daguet, je ne l'ai trouvé que sur une photo promotionnelle de Sagem (notez que le casque a été peint en tan).
Enfin, une version bleue existe (casque bleue ou ici sur les gars en nrbc).


Dans tous les cas, il n'y a pour l'instant qu'un seul patron de couvre-casque dans l'armée, qu'il soit en CE, Daguet, Coyote ou vert. Alors tant mieux. La poche arrière, c'est juste un petit détail négligeable, car le reste du couvre-casque est totalement identique semble-t-il.

Enfin on trouve aussi 2 couvres-casques commerciaux.
Le modèle "maille de filet" de Tiger Tailor vendu par Arktis Ltd et le modèle "ghillie" d'Ares


Des photos du modèle usagé que j'ai. Histoire de le découvrir sous toutes les coutures.

Vu en endroit:


Vu en endroit avec les velcros ouverts:


Vu en envers:


Voilà pour les préliminaires.
Maintenant je vais le découdre entièrement pour refaire le patron au propre.


NB: Respectez les coutures exactement comme le modèle, surfiler tout les cotés des pièces.... en gros faire une copie conforme de l'original ne m'intéresse pas (en plus c'est de la contrefaçon quelque part).
Je vais donc vous montrer comment faire un modèle adapté et modifié à mon casque félin. Et vu qu'il est home-made, autant ajouter quelques trucs en plus.


Patronnage

Pour chaque pièce, j'ai retranscrit sa forme sur papier, sans les marges et vu de face (tissu en endroit), repérer les coutures sur les pièces pour placer les velcros, noter aussi l'ordre des opérations le cas échéant....
Pour les pièces que je pouvais, j'ai systématiquement vérifier la symétrie.
Puis j'ai redessiné la pièce sur du carton. C'est rigide, ça ne bouge pas, tracer au crayon autour est plus simple.


Ensuite, j'ai vérifié le raccordement des pièces. Pour cela, comme mes patrons sont en carton, il suffit de pivoter une pièce le long de l'autre pour vérifier que les longueurs correspondent (si une pièce est plus longue que l'autre, c'est tout de suite plus compliqué à assembler en couture, n'est-ce pas?). Je repère aussi sur mes pièces les zones de raccords.
Au besoin, j'ai rajusté la forme. J'en profite pour mettre des repères tout le long (des carrés et des ronds).
Si lors de la couture, je ne suis pas raccord, c'est que j'ai mal assemblé les pièces, ça permet de localiser plus facilement ou on s'est trompé tout simplement.


Ensuite un 1er modèle test dans du "tissu à patron".
Perso j'ai acheté un tissu fin et rigide, non élastique blanc cassé, facile à écrire dessus et bien sur pas cher plutôt que d'acheter du tissu spécial patronage. Ca ressemble au genre de tissu rèche et rigide qui sert à renforcer les épaules ou les poches sur les manteau ou veste de costume.
On assemble ce 1er couvre-casque test. Une piqure simple.
Cet entrainement permet nous permet de se rater dans du tissu pas cher plutôt que sur le bon modèle dans un tissu plus cher et en quantité limité. Et autant galérer ou se tromper sur un test non?
Ça permet aussi de remarquer facilement si on a fait une couture à l'envers, quels sont les zones difficiles et ainsi annotez le patron pour indiquer l'ordre des coutures ou des opérations à effectuer.
Enfin, comme moi, qui créé le patron, ça me permet de vérifier l'exactitude de mon patron et les modifications à y faire.

Ici, je note que le modèle en taille Large sur mon mich taille medium est trop long. Il fallait s'(en douter. J'ai donc repérer tous les changement à faire. J4ai tracer directement sur le tissu mes modifs,...
On voit que la coupe au niveau de l'oreille n'est pas aligné. Du coup, j'ai ajouter de l'adhésif de masquage peinture sur le tissu. Plutôt que de recoudre un bout de tissu à retracer/couper dessus, on fait ça directement avec le scotch papier.
J'ai dessiné/repéré la griffe. Sur les vrais couvres-casques, ils sont tous usés aux même endroits par la griffe. Donc pour mon modèle de couvre-casque, j'ajouterai des zones de renforts à ces endroits.
J'ai découpé le tissu trop long, pour me permettre de redessiner une nouvelle pièce de patron adéquat.

Et on recommence. Après 3 tests de couvre casque, ej suis arrivé au patron qui me convenait.
La vue d'ensemble pour bien comprendre


Et les différentes parties à l'échelle 1:1
[url="http://www.france-airsoft.fr/forum/index.php?autocom=gallery&req=si&img=22625"][/url]
[url="http://www.france-airsoft.fr/forum/index.php?autocom=gallery&req=si&img=22626"][/url]
[url="http://www.france-airsoft.fr/forum/index.php?autocom=gallery&req=si&img=22627"][/url]
Il y a 2 pièces qui ne rentre pas dans du papier A4. Si vous avez accès à une imprimante A3, ça passe par contre. Sinon imprimer le en 2 fois et coller les morceaux.

Si vous voulez un rabat de velcro frontale comme sur le vrai, faites le patron de cette pièce en ajustant sur la longueur ainsi que la hauteur (largeur) qui est de 50mm sur mes pièces.
[url="http://www.france-airsoft.fr/forum/index.php?autocom=gallery&req=si&img=22658"][/url]

Et enfin la poche qui ne figure pas sur ma vue d'ensemble. Je ne l'ai pas refaite au propre car je n'ai pas envie de la fabriquer pour moi. Je vous donne le patron des pièces si vous voulez la monter sur le votre par contre.
[url="http://www.france-airsoft.fr/forum/index.php?autocom=gallery&req=si&img=22628"][/url]

Maintenant on commence.
Pour le traçage du patron, j'utilise une règle souple, ça me donne une marge régulière tout en suivant grossièrement la forme. Et pour tracer, un crayon gras blanc. attention, ça ne part pas facilement, mais au moins c'est visible et ça ne disparait pas pendant les différentes manipulations comme de la craie.



Le Couvre-casque pas à pas

Comme pour moi avec le patron, n'hésitez pas à faire un 1er essai d'entrainement sur un bout de tissu pas cher avant. Et gardez aussi des chutes de tissus pour régler vos machines avec votre fil.

Préparation du biais

Comme dit précédemment, un appareil à fabriquer du biais est obligatoire ici.
Il faudra 2 bandes de biais de 18mm de large d'environ 350mm de longueur.
La notice d'utilisation de la fabrication du biais est simple à comprendre, donc je ne m'éternise pas dessus.

Là ou ça se complique, c'est pour le courber.
Un rectangle de bois, de fer, les longueurs AB et CD sont identiques. Sur une forme courbée par contre, les 2 longueurs sont différentes.

Or pour mon biais, je le fabrique comme un rectangle (AB=CD) mais je vais le courber. Du coup j'ai un surplus de matière (trop de longueur sur le bas). Là, je ne suis pas un pro, pour éviter que ça fasse moche, je vais jouer avec la centrale vapeur et la "souplesse/élasticité" du tissu pour tenter l'allongement d'un coté et la rétreinte de l'autre. sur 8mm de largeur, impossible de travailler sur le 1/3 de la hauteur du biais. Pour courber un plat de ferraile rectangulaire, c'est ce qu'on fait: on rétreint le 1/3 inférieur, on allonge le 1/3 supérieur et on obtient un bout de ferraille courbé. Là, avec mon fer, je ne peut pas travailler sur 1/3 de 8mm. Donc je tient le biais courbé et je l'écrase au fer, vapeur à fond et advienne que pourra. J'ai aussi couper le tissu dans l'ourlet pour faciliter le travail.
Je vous prévient, je ne suis pas un pro de la couture, c'est la 1ère fois que je courbe un biais de tissu. Il y a peut-être une technique, mais je ne la connait pas. En tout cas, ça passe.


Préparation des passants de câbles

Des presque carrés de de 60x55mm. ajoutez environ 100mm de surplus de tissu de chaque coté.
1 - surfilez les 2 petits cotés (de 55mm)
2 - pliez et repassez-les
3 - pliez et repassez les 2 grands cotés (60mm)
3 - placez le velcro femelle de 60x20mm et cousez-le. Normalement, avec les cotés non surfilés on ne peux pas se tromper.
Il nous en faut 5 en tout.


Préparations des rabats du couvre-casque
Même technique que les passants de câbles
A l'avant comme à l'arrière, vous avec des rabats qui auront un coté ou il faudra coudre le biais, donc inutile de faire une marge. c'est indiqué sur les patrons ("pas de rab")
Notez que j'ai coupé les marges en arrondis (fentes et triangles) même sur ces petites pièces.

1 - surfiler les cotés
2 - pliez, repasszr et cousez lesdits cotés
3 - pliez et repassez la marge du bas (vous pouvez aussi les coudre pour qu'il reste en place, mais c'est facultatif)
4 - posez les velcros recto/verso uniquement pour les rabats qui ont 2 cotés replié) comme sur la photo. Et attention à ne pas se tromper entre le mâle et le femelle.
Le velcro mâle est en endroit du tissu. Le femelle en envers.
Les dimensions des velcros sont variable et en trapèze, j'ai juste pris une bande de velcro 25mm et je l'ai coupé au format au fur et à mesure des coutures.

Préparation de la sangle de poche
Dans le même esprit toujours.

Soit vous le faite à la main, soit vous utiliser un appareil à fabriquer du biais de 25mm
Fabriquer une longueur d'environ 150, on aura besoin de moins mais c'est histoire de donner un chiffre
1 - surfilez les 2 longueurs
2 - pliez et repassez-les
3 - pliez et repassez un petit coté seulement
4 - placez le velcro femelle de 35x25mm et cousez-le.
Une seule sangle à faire

Préparation des cat's eyes
L'élastique avec les 2 rectangles lumineux qu'on trouve à 2 francs 6 sous dans toutes les bonnes crémeries possèdent des rectangles phosphorescent comparables à celui du couvre casque félin. donc aucun soucis pour se procurer des cat's eyes pour notre couvre-casque.


1 - pliez en 2 le velcro femelle comme indiqué. Tapez au marteau s'il le faut pour marquer le pli (si si!)
2 - placez le rectangle phosphorescent à environ 17mm du bord plié (le velcro mâle fait 15mm de large, donc gardez un poil de marge ou une couture serait de travers. Et pas en bas du velcro car avec la couture, il pourrait rester en partie caché dans l'angle des tissus cousus.
3 - soit vous cousez directement le rectangle avec le velcro, une seule couture, soit vous commencer par coudre les 2 grands cotés du rectangle sur le velcro avant de coudre le velcro. Pas besoin de trop de couture, de toute façon vous avez du remarqué que coudre du velcro est très chiant.
Il en faudra 2

Préparation de la poche
1 - Faite le rabat de l'ouverture :surfilage, repassage, couture
2 - couture des velcros et cat's eyes.
2bis - vous pouvez soit coudre la sangle de poche tout de suite, soit le faire en toute fin à l’assemblage de la poche.
3 - couture des plis à l'arrière de la poche.
4 - couture de l'élastique. Pour l'élastique, si vous êtes débutant, le mieux c'est de coudre un passant et de juste passer l'élastique dedans, il sera juste cousu aux extrémités et fera son office. Parce que coudre un élastique sur toute la longueur, c'est chiant et pas vraiment utile.
Donc faite un passant pour placer l'élastique comme montré ci-dessous sera le plus simple pour vous.

L'élastique fait 25x145mm (donc 10mm de chaque coté sont pris dans les rabats de couture)
Pour la pièce de fond de poche, cousez les 2 plis et rabattez-les comme bon vous semble.
Ne surtout pas coudre le fond de poche avec la poche tout de suite. J'ai besoin du fond, non cousu et déformé par l'élastique pour repérer sa position sur le couvre-casque assemblé.

Préparation des cotés
1 - faire les boutonnières
Les fentes de camouflage (pour passer les brindilles....) ne sont que des boutonnières. sur le vrai casque, elles font 22mm de long et l'ouverture est de 18mm

Mieux vaut mettre un tissu de renfort dessous. Bien large pour que les griffes du patin de la machine à coudre puissent l'entrainer plutôt qu'un bout de sergé comme sur le vrai couvre casque.
Ici j’ai utilisé du cordura coyote brown (une chute qui trainait) pour faire tout mes renforts. Le cordura, c'est un tissu synthétique souvent imprégné qui ne s'effiloche pas. C'est plus pratique. Je fais la boutonnière puis je coupe le surplus de tissu.
Vous pouvez plus classiquement, utilisez du tissu de renfort thermocollant à fixer sur le tissu du couvre-casque au fer à repasser (existe en blanc et en noir seulement)
2 - coudre puis repasser les plis (rabattez-les vers l'arrière du couvre-casque)

Préparation de la pièce arrière
1 - Coudre les rabats
2 - Surfiler la marge du bas avec les rabats
3- Repasser cette marge du bas mais ne faites pas sa couture
4 - Coudre la pièce de renfort. Ici un bout de cordura encore. Cette fois, je l'ai coupé au format et j'ai chauffé les bords à la flamme (pour être totalement sur qu'il ne s'effilochera pas) avant de le coudre.
5 - Coudre la marge du bas avec les rabats (et la pièce de renfort)


Préparation de la pièce centrale
1 - faites les fentes (boutonnières), comme vu précédemment.
2 - ouverture / fenêtre de la griffe Lucie.
Sur le vrai couvre casque, l'intérieur est un renfort de tissu. Refaire les mêmes plis de repassage et la même forme légèrement arrondi, c'est super dur. Le plus simple, c'est soit de thermocoller un bout de tissu ou, comme, moi, de remplacer ce cadre en tissu compliqué par un simple morceau de cordura.

a - D'abord découpez l'ouverture sur la pièce de patron
b - Repliez et repassez les marges (en vous aidant du gabarit du patron en carton si vous voulez obtenir des cotés arrondis comme ici.
c - Épinglez un morceau de cordura, tracez l'ouverture dessus (au moins elle sera identique à la votre et ne dépassera pas lors de la couture.
d - Découpez l'ouverture dans le cordura. soit vous coupez tout de suite le morceau de cordura, soit après l’avoir cousu sur la pièce de tissu.
Vous pouvez passer les bords du cordura à la flamme histoire pour être sur qu'il ne s'effiloche pas jamais.
e - Épinglez et assemblez la pièce de cordura finit
3 - découpez une pièce de renfort dans du cordura. Passez les bords à la flamme et couse-la.
4 - cousez les plis, repassez-les (rabattez-les vers l'arrière du couvre-casque)

Maintenant on va passer à l'assemblage proprement dit.
Pour chaque assemblage on procède ainsi:
1 - Epinglez les 2 pièces endroit contre endroit (donc la face visible est l'envers du tissu)
2 - Cousez les 2 pièces ainsi assemblées
3 - Surfilez
4 - Repassez le tissu en endroit sur la couture (rabattre les marge surfilées vers la pièce centrale par exemple)
5 - Cousez en endroit sur le pli
Et ainsi de suite.

Prenez la pièce centrale et procédez dans l'ordre suivant:
A - Assemblez les cotés sur la pièce centrale.


B - Assemblez la pièce arrière.
C -Assemblez les rabats avant.


D - Assemblez les biais.
Là, moi, comme j'avais "préparé" les 2 zones de courbures, j'ai positionné le biais et je suis parti du milieu pour époinglez vers l'avant, puis je revient au milieu et je finit d'épinglez vers l'arrière. Histoire d'avoir mes 2 zones de courbures au bon endroit avant la couture.
NB: comme aux extrémités, il y aura du velcro, j'ai juste coupé le biais 2mm plus court que le rabat. Les velcros cacheront le tissu et le biais, pas besoin de faire d'ourlet ou de surfiler comme ça.


E - Assemblez les passants de câbles.
Bien faire attention au sens d'ouverture. Les passants sont contre le biais presque partout
A l'arrière, le passant est sur le coté gauche. sur le coté droit, il est sensé y avoir l'étiquette (coté envers du tissu), c'est tout. Perso, pour avoir une poche ambidextre, j'ai cousu un passant aussi (donc 6 passants en tout sur mon couvre casque).
Pour l'arrière, j'ai d'abord cousu le velcro mâle (30x60mm) contre le biais, puis scratcher le passant. Comme ça il est positionner et ne bouge plus pour la couture.


Pour le coté, le passant est contre le biais et à raz de la boutonnière avant (fente)
Pareil, j'ai tracé la position du velcro mâle. Je l'ai cousu puis je m'en suis servit pour "immobiliser" le passant pour coudre ce dernier.
Enfin pour les passants de biais à cheval sur la partie centrale, même technique de positionnement. Attention toutefois, si vous voulez coudre la poche, mieux vaut postionnez la poche en même temps pour être sur d'avoir la place.


F - Assemblez la poche.
Elle est à environ 1cm du biais sur le bas et très proche du passant de câble gauche coté ouverture de la poche. (elle n'est pas centré sur le couvre-casque, mais belle et bien décalée. Cf les photos en début du message.
Comme dit précédemment, j'ai placé et tracé le fond de la poche en 1er.. Le placement sur le couvre-casque tendu sur le casque permet de tracer correctement son emplacement. Avec le bombé du casque, je peut bien voir comment la positionner.
Pas de photos car je n'ai pas fait la poche comme déjà expliqué.
Donc après traçagage sur le couvre-casque:
5 - Assemblez envers contre envers la poche avec son fond de poche. Si vous n'avez pas encore assembler la sangle, ,c'est le moment.
6 - Retournez la poche comme une chaussette.
7 - Cousez la poche sur le couvre-casque.

Voilà, en temps normal, c'est finit.

La grande différence avec le vrai couvre casque, ce sont les rabats.
Vu de face, ça ne recouvre pas toute la garniture et on voit les pieds de la griffe Lucie si elle est montée.
Pourquoi faire 3 rabats au lieu d'un seul comme sur l'original? Comme vu sur ces photos (en jaune), on voit que sur le vrai couvre-casque (dernière photo), ça fait de gros bourrelet sur les pattes de la griffe Lucie (pas terrible esthétiquement) et ce n'est pas évident de bien tendre le rabat et le couvre casque du coup.
Ensuite, avec un harnais classique à 2 points d'attache à l'arrière au lieu d'un seul sur le félin (en rouge), il a fallut faire 4 rabats à l'arrière au lieu de 2.Avec ces 4 rabats, il est aussi plus facile de tendre ces rabats et le couvre-casque.


Je finirais mon couvre-casque ultérieurement car, malheureusement, j'ai besoin d'accéder au techshop et ce n'est pas envisageable pour l'instant vous vous en doutez.
J'ai envie de découper du velcro au laser à l'arrière du couvre-casque et y installer une poche amovible.
Une poche pouvant accueillir une batterie externe de nvg comme on peut en trouver en airsoft.
En fouillant un peu le net, je remarque que la taille "standard" des poches de ce type est de 108x89x32mm (conversion des tailles américaines).

Et celui-ci pour la modélisation des autres casques

J'ai préparé des messages vides que je compléterai au fur et à mesure, histoire de bien suivre chaque étape. Parce que je me rends compte que sinon ça va partir dans tous les sens vu tout ce qu'il y a à faire !

1ères photos des copies de casques félin finit.

La version standard (cette photo est cliquable pour la voir en "haute résolution")
Les impressions 3D ont été peintes et vernis.
[url="http://www.france-airsoft.fr/forum/index.php?autocom=gallery&req=si&img=22744"][/url]

La version standard toujours, avec, cette fois, un harnais coyote plutôt que noir (je n'aime pas trop le mariage perso)


La version avec les plastiques claires (la couleur kaki naturelle de mon PLA).
Cette photo est elle-aussi cliquable.
[url="http://www.france-airsoft.fr/forum/index.php?autocom=gallery&req=si&img=22746"][/url]

Et enfin des photos avec griffe lucie (vraie et factice)


La version en polyamide peinte

Tu es un grand malade mais que c'est beau!!

merci mais je me soigne, faut pas croire

Photos d'un collectionneur heureux. Son couvre-casque est de taille M comme l'indique sa dernière photo.

Patience et persévérance ...... Belle réalisation.

Bonjour Tiksam
Super projet, le travail est simplement dingue
Est-ce que tu en vends Encore ?